سگریٹ پیک اوور پرنٹنگ کی خرابی کی شرح میں تقریباً 60 فیصد کمی آئی ہے۔

سگریٹ پیک پروڈکشن میں نہ صرف شاندار کاریگری کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ معیار کے معیار بھی بہت سخت ہوتے ہیں۔ ان میں سے، رجسٹریشن کی درستگی سگریٹ کے پیک کی پرنٹنگ کے معیار کا اندازہ لگانے کے لیے بنیادی اشارے میں سے ایک ہے۔ فی الحال، سگریٹ کے پیکوں کی گھریلو گریوور پرنٹنگ میں عام طور پر آپٹو الیکٹرانک اسکیننگ آٹومیٹک رجسٹریشن سسٹم (جسے بعد میں "روایتی رجسٹریشن" کہا جاتا ہے) استعمال کیا جاتا ہے، جو پرنٹ شدہ پیٹرن یا مخصوص کراس مارکس کے کناروں کو اسکین کرکے اور فیڈ بیک سگنلز کا استعمال کرکے سلنڈر کے مرحلے کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔

تاہم، ایک سے زیادہ برانڈز، چھوٹے بیچوں اور بار بار پلیٹ کی تبدیلیوں پر مشتمل اصل پیداوار میں، اب بھی بہت سے درد کے نکات موجود ہیں: مختلف برانڈز کے پیک ڈیزائن بالکل مختلف ہوتے ہیں، رجسٹریشن کے لیے مختلف رنگوں کی ترتیب، رولرز کے طواف، اور پلیٹ لے آؤٹ؛ بڑے پیمانے پر استعمال ہونے والے ذیلی ذخیرے جیسے ٹرانسفر سلور گتے اور ہولوگرافک گتے میں سطح کی پیچیدہ خصوصیات ہوتی ہیں، جیسے کہ اعلی عکاسی اور غیر مساوی ایلومینیم کی تہہ۔ یہ عوامل اکثر روایتی رجسٹریشن سسٹم کے لیے مستحکم ٹریکنگ کو برقرار رکھنا مشکل بنا دیتے ہیں، جس کی وجہ سے وقتاً فوقتاً یا بے ترتیب رجسٹریشن میں اضافہ ہوتا ہے۔ سنگین صورتوں میں، رجسٹریشن کی خرابی ±0.15mm یا اس سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے (جیسا کہ شکل 1 میں تیر کے نشانات سے ظاہر کیا گیا ہے)، کمپنی کے اندرونی کنٹرول کے معیار سے کہیں زیادہ ہے (عام طور پر ±0.10mm سے کم یا اس کے برابر)، جس کے نتیجے میں کافی فضلہ اور ایڈجسٹمنٹ کے لیے ڈاؤن ٹائم ہوتا ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، ایک مستحکم رجسٹریشن ریفرنس حل کی فوری ضرورت ہے جو پلیٹ پیٹرن یا سبسٹریٹ سطحوں سے متاثر نہ ہو۔

تصویر 1 پری-بہتر پرنٹنگ پروڈکٹ
اوور پرنٹنگ کے استحکام کو متاثر کرنے والے کلیدی عوامل کا تجزیہ
غلط رجسٹریشن ایک نظامی مسئلہ ہے جس کی جڑ پرنٹنگ کے عمل کے دوران متحرک توازن میں خلل ہے۔ مندرجہ ذیل تین عوامل خاص طور پر اہم ہیں۔
01/ ٹرانسفر سلور کارڈ بورڈ کے پرنٹنگ تناؤ کے اتار چڑھاو کا اثر
تناؤ گریوری پریس کی 'لائف لائن' ہے اور زیادہ پرنٹنگ کی درستگی پر فیصلہ کن اثر ڈالتا ہے۔
(1) مادی خصوصیات کا اثر: منتقلی چاندی کا گتے سخت اور انتہائی ہائیگروسکوپک ہے، خشک ہونے کے دوران ہلکی سی توسیع اور سکڑاؤ کا شکار ہے۔ کھولنے، ریوائنڈنگ اور اکائیوں کے درمیان تناؤ کے لیے غلط یا اتار چڑھاؤ والی ترتیبات کاغذی راستے کی لمبائی میں براہ راست تبدیلیوں کا سبب بن سکتی ہیں، جس کے نتیجے میں طولانی غلط اندراج ہوتا ہے۔
(2) تناؤ سے مماثلت کے تقاضے: پرنٹنگ یونٹس کے درمیان تناؤ کا میلان قطعی طور پر مماثل ہونا چاہیے۔ بہت کم تناؤ کاغذ کو سست کرنے کا سبب بنتا ہے، جس سے پس منظر میں بہتی ہوتی ہے۔ بہت زیادہ تناؤ کاغذ کو پھیلا دیتا ہے، جو خشک ہونے کے بعد سکڑ جاتا ہے، دونوں غلط رجسٹریشن کا باعث بنتے ہیں۔ کثیر-کلر گریوور کے لیے، تناؤ کے نظام کی رسپانس کی رفتار اور استحکام بہت اہم ہے۔
02/ پرنٹنگ سلنڈر کی درستگی اور حالت کا اثر
پرنٹنگ سلنڈر تصویر کی منتقلی لے جاتا ہے؛ اس کا معیار براہ راست رجسٹریشن کی درستگی کو متاثر کرتا ہے۔
(1) ریڈیل رن آؤٹ اور ڈائنامک بیلنس: نئے سلنڈر یا بحال شدہ سلنڈر، اگر ان کا ریڈیل رن آؤٹ معیار سے زیادہ ہے (عام طور پر 0.02 ملی میٹر سے کم یا اس کے برابر) یا ڈائنامک بیلنس ناقص ہے تو 250 میٹر فی منٹ کی تیز رفتاری سے متواتر کمپن پیدا کرے گا، جو براہ راست غلطی کو رجسٹریشن میں ترجمہ کرتا ہے۔
(2) سلنڈر کی تنصیب اور تھرمل توسیع: مسلسل پرنٹنگ کے دوران رگڑ سے پیدا ہونے والی گرمی کی وجہ سے سنکی تنصیب، کی وے پہننا، یا غیر مساوی تھرمل توسیع سلنڈر کے مؤثر فریم کو تبدیل کر دے گی، جس سے طول بلد رجسٹریشن کی درستگی متاثر ہوگی، اور یہ اثر آپریشن کے دوران وقت کے ساتھ ساتھ جمع ہوتا رہتا ہے۔
03/ پرنٹ کوالٹی اور مارک انڈیکیٹر کی پہچان کا اثر
روایتی طور پر، نشان کے اشارے براہ راست سبسٹریٹ پر پرنٹ کیے جاتے ہیں اور رجسٹریشن سسٹم کی 'آنکھوں' کے طور پر کام کرتے ہیں۔
(1) پرنٹنگ اثر: چاندی کے گتے پر، سیاہی کی چپکنے والی اور خشک کرنے والی رفتار نشان کے اشارے کے کنارے کی وضاحت کو متاثر کرتی ہے۔ اگر نشان بھوت، بھڑکا ہوا، یا گندا ہے، تو فوٹو الیکٹرک آنکھ اسے مستحکم طریقے سے نہیں پہچان سکتی، جس کی وجہ سے نظام میں بار بار اصلاح ہوتی ہے یا یہاں تک کہ غلطیاں ہوتی ہیں۔
(2) پوزیشنی مداخلت: اگر نشان اشارے ایک پیچیدہ تصویری علاقے یا انتہائی عکاسی والے علاقے میں واقع ہے، تو پس منظر کی مداخلت سے سگنل-سے-شور کا تناسب بہت کم ہو سکتا ہے، جس سے ٹریکنگ غیر مستحکم ہو جاتی ہے۔
'پلیٹ-رجسٹریشن کے بعد' اختراعی حل
اس حل کا بنیادی خیال رجسٹریشن ریفرنس مارکر، 'مارک انڈیکیٹر' کو سبسٹریٹ سے آزاد، اعلی-مکینیکل ڈسکس کے سیٹ میں منتقل کرنا ہے، جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے، اس طرح سبسٹریٹ کی سطح کی حالت اور پرنٹ شدہ نمونوں کی مداخلت سے مکمل طور پر گریز کرنا ہے۔

تصویر. 2 مکینیکل ڈسک مارکنگ

01/ سسٹم کمپوزیشن

(1) خصوصی پیروی-: ڈسک ایلومینیم کے مرکب یا جامع مواد سے بنی ہے جس میں زیادہ سختی اور کم تھرمل ایکسپینشن گتانک ہے، عام طور پر اس کا قطر 150~200mm (بصری ماڈل کے ذریعہ حسب ضرورت) اور 15~20mm کی موٹائی کے ساتھ ہوتا ہے۔ آخری چہرے کا رن آؤٹ 0.01 ملی میٹر سے کم یا اس کے برابر ہونا ضروری ہے، اور سطح کو میٹ کیا جانا چاہیے۔

(2) اعلی-پریزیزن مارکر: ہائی-کنٹراسٹ، خاص ریفلیکٹیو یا لائٹ ٹرانسمٹنگ مارکر کے تیز کناروں-کا استعمال کریں۔

(3) ماؤنٹنگ بیس: پرنٹنگ یونٹ ہیڈر (ڈرائیونگ سائیڈ کے قریب) کے اسٹیشنری حصوں پر فالو-اپ پلیٹ کو انسٹال کرنے کے لیے ایک مستحکم فکسچر ڈیزائن کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ پلیٹ رولر سسٹم سے براہ راست میکانکی طور پر منسلک نہیں ہے، لیکن پوزیشن درست ہے۔

02/ مخصوص اقدامات

(1) مرحلہ 1: تنصیب اور انشانکن

(1) اپنی مرضی کے مطابق فکسچر کے ذریعے پہلے کلر گروپ (ریفرنس کلر گروپ) کے پلیٹ ہیڈ کے قریب ریک پر فالو-اپ پلیٹ کو مضبوطی سے انسٹال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈسک کا طیارہ پلیٹ رولر ایکسس کے متوازی ہے۔

(2) فالو-ڈسک کے فریم کی درست پوزیشن پر، 0 ڈگری، 90 ڈگری، 180 ڈگری، 270 ڈگری کے نشانات عام طور پر بنائے جاتے ہیں، اور اعلی-پریزین مارکر چسپاں کیے جاتے ہیں۔ فالو-اپ ڈسک کے آخری چہرے اور ریڈیل رن آؤٹ کو کیلیبریٹ کرنے کے لیے ڈائل انڈیکیٹر کا استعمال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ اس کا جامع رن آؤٹ <0.02mm ہے۔

(3) ہر رنگ گروپ کے فوٹو الیکٹرک سینسر کو ایڈجسٹ کریں یا ایک خاص سینسر شامل کریں تاکہ یہ متعلقہ ٹرے پر نشان کو اسکین کر سکے، نہ کہ کاغذ پر نشان کو مستحکم اور واضح طور پر۔

(2) مرحلہ 2: سسٹم پیرامیٹر سیٹنگ

(1) تناؤ کے پیرامیٹرز (125g/m² کی مقداری صلاحیت کے ساتھ 10-کلر گریوور پرنٹنگ مشین کے برانڈ کو لے کر ایک مثال کے طور پر چاندی کے گتے کی منتقلی): غیر منقطع تناؤ 180~220N پر سیٹ ہے؛ کاغذ فیڈ فورس 200~240N پر سیٹ ہے؛ ہر رنگ گروپ کے درمیان تناؤ میں اضافہ 8~12N (بڑھتی) پر سیٹ کیا گیا ہے۔ وائنڈنگ ٹینشن 260~300N پر سیٹ کی گئی ہے، اور اسے مخصوص کاغذ اور رفتار کے مطابق ٹھیک کرنے کی ضرورت ہے، اور مقصد کاغذ کو بغیر کمپن کے آسانی سے منتقل کرنا ہے۔

(2) رجسٹریشن سسٹم کے پیرامیٹرز: اسکیننگ موڈ کو "فالو-" موڈ میں تبدیل کر دیا گیا ہے۔ فالو اپ مارک کی درستگی کے مطابق حساسیت کو بہتر بنانے کے لیے فالٹ-ٹالرینٹ ونڈو کو مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ حساسیت اور جھٹکے سے بچنے کے لیے ردعمل کی رفتار درمیانی سے زیادہ ہے۔

(3) مرحلہ 3: بند-لوپ کنٹرول آپریشن

مشین کے آن ہونے کے بعد، رجسٹریشن کا نظام ٹریکنگ پلیٹ پر مقررہ نشان کو مسلسل ٹریک کرتا ہے۔ چونکہ فالو-کی پوزیشن بالکل طے شدہ ہے، جیسے کہ کمپن اور تھرمل ایکسپینشن کی وجہ سے مشین کے حوالے سے کسی بھی پلیٹ رولر کی فیز کی تبدیلی، اس کا پتہ سسٹم کے ذریعے ریئل ٹائم میں لگایا جائے گا، اور پلیٹ رولر فیز موٹر کو معاوضہ دینے کے لیے چلایا جائے گا، جس سے ایک مستحکم بند تشکیل دیا جائے گا جس کے ساتھ فالو اپ لوپ ریپلیٹ کنٹرول-{3}۔

اطلاق کے اثرات اور پیرامیٹرز کا موازنہ

ایک بڑے ماڈل پر اس اسکیم کے نفاذ کے بعد سے، اس کا اثر بہت نمایاں رہا ہے۔

01/ اوور پرنٹنگ کی درستگی نمایاں طور پر بہتر ہوئی ہے۔

روایتی طریقہ کی اوور پرنٹنگ کی خرابی بہت زیادہ اتار چڑھاؤ آتی ہے، خاص طور پر ریل کی تبدیلی اور سرعت کے مرحلے میں، غلطی ±0.12mm سے ±0.18mm تک پہنچ سکتی ہے۔ فالو اپ اوور پرنٹنگ کے بعد، اوور پرنٹنگ کی درستگی ±0.08mm کے اندر طویل عرصے تک مستحکم رہتی ہے، اور بہترین حالت ±0.05mm تک پہنچ سکتی ہے، جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے، جو کہ صنعت کے جدید معیار سے بہتر ہے۔

شکل 3: ٹریکنگ پلیٹ ڈسک استعمال کرنے کے بعد اوور پرنٹ شدہ مصنوعات

02/ بہتر استحکام اور موافقت

عکاس چاندی کے گتے، لے آؤٹ بارکوڈز، اور دیگر پیٹرن کی مداخلت کی وجہ سے ٹریکنگ نقصان کے مسائل کو اچھی طرح سے حل کرتا ہے۔ پلیٹ کی تبدیلی کے بعد اوسطا ابتدائی اوور پرنٹنگ ایڈجسٹمنٹ کے وقت میں تقریباً 40% کی کمی کے ساتھ مختلف برانڈز اور مختلف فریموں کے رولرس کے ساتھ مضبوط موافقت کی نمائش کرتا ہے۔

03/ پیداواری کارکردگی اور لاگت-اثر

زیادہ پرنٹنگ کے مسائل کی وجہ سے خرابی کی شرح تقریباً 60 فیصد کم ہو جاتی ہے۔ اوور پرنٹنگ ایڈجسٹمنٹ کے دوران معاون مواد جیسے کاغذ اور سیاہی کا استعمال کم ہو جاتا ہے۔ سامان مؤثر آپریٹنگ کی شرح میں نمایاں طور پر بہتر کیا گیا ہے.

متغیر مواد اور رولرس کی وجہ سے سگریٹ کی پیکیجنگ گریوور پرنٹنگ میں اوور پرنٹنگ غلط رجسٹریشن کے مسائل کے جواب میں، مجوزہ 'ٹریکنگ-ڈسک اوور پرنٹنگ' تکنیکی حل رجسٹریشن ریفرنس فریم کو بدلتے ہوئے ذیلی ذخیرے سے ایک مقررہ ہائی-پر منتقل کرتا ہے، انٹر سورس میکانیکل ڈسکس کی اصل حقیقت ہے۔ تناؤ کو باریک کنٹرول کرنے، رولر کوالٹی کو یقینی بنانے، اور ایک مستحکم سگنل فراہم کرنے کے لیے ایک آزاد ٹریکنگ ڈسک کا استعمال کرتے ہوئے، رجسٹریشن کا نظام 'غیر فعال پیروی' سے 'فعال استحکام' میں منتقل ہوتا ہے۔ عملی اعداد و شمار ظاہر کرتے ہیں کہ یہ حل ±0.08mm کی اعلی سطح تک زیادہ پرنٹنگ کی درستگی کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کر سکتا ہے، نمایاں طور پر پیداواری استحکام اور معاشی فوائد کو بہتر بنا سکتا ہے، اور اعلیٰ-پیکجنگ پرنٹنگ انڈسٹری میں بڑے پیمانے پر فروغ کے لیے اہمیت رکھتا ہے۔ مستقبل میں، مزید دریافت ٹریکنگ ڈسک کو رولر درجہ حرارت کی نگرانی اور تناؤ آن لائن فیڈ بیک سسٹم کے ساتھ مربوط کر سکتی ہے تاکہ زیادہ ذہین پری-معاوضہ کنٹرول حاصل کیا جا سکے۔