پرنٹنگ سیاہی میں عدم توازن اور خرابی کی شرح میں اضافہ

جب ہماری کمپنی ہائیڈلبرگ CD102 پریس کو چار-رنگین پرنٹنگ کے لیے استعمال کرتی ہے، تو ہمیں متنی حصے میں میجینٹا پلیٹ میں 50% اور 75% ہاف ٹون پر نمایاں اسامانیتایاں ملیں (شکل 1)۔ اہم مسائل غیر مساوی طور پر بڑھے ہوئے نقطے، دھندلی تصاویر اور متن، پرنٹنگ کے دوران نمایاں رنگ کی تبدیلیاں، اور مشین کے پانی کی کھپت میں نمایاں اضافہ تھے۔ ان مسائل کی وجہ سے واضح رنگ ختم ہونا، سنترپتی میں کمی، پرنٹ شدہ مواد میں مڈ ٹون گریڈیشن کا نقصان، اور سکریپ کی شرح میں نمایاں اضافہ ہوا۔

غلطی کی وجہ

عملے نے پہلے امپریشن سلنڈر اور فیڈ گریپرز کو چیک کیا اور تصدیق کی کہ چکنا معمول تھا اور گریپر پیڈ صاف اور ملبے سے پاک تھے۔ تاہم، جب کمبل سلنڈر انکنگ رولر پریشر کا معائنہ کیا تو غیر مستحکم دباؤ پایا گیا۔ ایک منظم معائنے کے بعد، خرابی کی اصل وجہ کا تعین کیا گیا: 80 ملی میٹر قطر کے آپریٹنگ سائیڈ انکنگ رولر بیئرنگ کو چکنا نہ ہونے کی وجہ سے ضبط کیا گیا، جس کی وجہ سے بیئرنگ لاک ہو گیا۔ مشین کے آپریشن کے دوران، بیئرنگ آستین انکنگ رولر کے ساتھ ہم آہنگی سے گھومتی ہے، جس کے نتیجے میں بیئرنگ کپ شدید خراب ہو جاتا ہے (شکل 2)۔ پہننے کی مقدار معیاری حد سے تجاوز کر گئی، جس کی وجہ سے بیئرنگ سیٹ میٹنگ کی سطح پر گہرے لباس بن گئے۔

جب مشین بیکار چل رہی ہو تو، 80 ملی میٹر قطر کا انکنگ رولر بیئرنگ کپ کے اندر نسبتاً آسانی سے حرکت کر سکتا ہے۔ تاہم، دباؤ کے ساتھ پرنٹنگ کے دوران، انکنگ رولر پہلے سیاہی کی تقسیم کے رولر کے ساتھ یکطرفہ رابطے میں آتا ہے، اور دباؤ لگانے کے بعد، یہ انک ڈسٹری بیوشن رولر اور پرنٹنگ پلیٹ دونوں سے بیک وقت رابطہ کرتا ہے۔ مشین کی ہر گردش انکنگ رولر کو پہنے ہوئے بیئرنگ کپ میں جب یہ پرنٹنگ پلیٹ سے رابطہ کرتی ہے تو اس میں بے قاعدہ ڈوبنے کا سبب بنتی ہے۔ یہ سب سے پہلے پرنٹ کے نقطوں کو نقصان پہنچاتا ہے، جس کے نتیجے میں شکل 1 میں دیکھا گیا دھندلا اور درست ڈاٹ کا مسئلہ پیدا ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ، پرنٹنگ پلیٹ کے ساتھ رابطے میں ہونے پر انکنگ رولر کا گھومنا بھی انکنگ رولر اور انک ڈسٹری بیوشن رولر کے ساتھ ساتھ انکنگ رولر کے درمیان دباؤ میں بے قاعدہ تبدیلیوں کا سبب بنتا ہے، جو پرنٹنگ کے دوران لیڈ اور لیڈ کر سکتے ہیں۔ پرنٹنگ اور پانی-سیاہی کا عدم توازن پیدا کرتا ہے۔

تصویر 1 پرابلم سٹیمپ (بائیں) اور ایڈجسٹ سٹیمپ (دائیں)

شکل 2 انیلکس رولر باؤل کی پہننے کی حالت

معیاری بحالی کا عمل

چونکہ فارم رولر بنیادی طور پر نقل و حرکت کے لیے فاؤنٹین رولر پر انحصار کرتا ہے اور پرنٹنگ پلیٹ کے ساتھ رابطے میں ہونے پر صرف تال کی معمولی کمی کا مظاہرہ کرتا ہے، اس لیے پرنٹنگ پریشر کو ایڈجسٹ کرتے وقت شکل 3 میں دکھائے گئے معیار پر سختی سے عمل کرنا بہت ضروری ہے۔ فارم رولر اور فاؤنٹین رولر کے درمیان دباؤ کا تناسب پرنٹنگ پلیٹ پر دباؤ سے 1 ملی میٹر زیادہ ہونا چاہیے۔ اگر فارم رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کے درمیان دباؤ فارم رولر اور ڈسٹری بیوٹر رولر کے درمیان سے زیادہ ہو جائے تو، فارم رولر بے قاعدہ طور پر سست ہو جائے گا، جس سے سیاہی کی غیر مساوی منتقلی، ضرورت سے زیادہ پانی اور سیاہی کے مسائل پیدا ہوں گے، اور بالآخر سیاہی کا رنگ غیر مستحکم ہو گا۔

اصل پیداوار میں، جب عملہ روزانہ معائنہ کے دوران فارم رولر کے دباؤ کو چیک کرتا ہے، تو وہ عام طور پر صرف فارم رولر اور پرنٹنگ پلیٹ کے درمیان دباؤ پر توجہ دیتے ہیں، فارم رولر اور ڈسٹری بیوٹر رولر کے درمیان دباؤ کو نظر انداز کرتے ہیں۔ مندرجہ ذیل معیاری بحالی کا عمل ہے:

(1) شٹ ڈاؤن اور صفائی: بجلی منقطع کریں اور ایک لاک آؤٹ ٹیگ پوسٹ کریں، پھر رولر کی سطح پر سیاہی کی فلم اور بیئرنگ ہاؤسنگ کے اندر موجود کسی بھی دھاتی ملبے کو ایک مخصوص صفائی ایجنٹ کا استعمال کرتے ہوئے اچھی طرح سے ہٹا دیں۔

(2) اجزاء کی تبدیلی: اصل کارخانہ دار کی بیئرنگ اسمبلی کو تبدیل کریں (بشمول بیئرنگ پیالے، گیندوں اور کیج)۔ تنصیب سے پہلے، الٹراسونک صفائی اور نائٹروجن اڑائیں تاکہ آلودگی-مفت اسمبلی کو یقینی بنایا جا سکے۔

(3) پریشر کیلیبریشن: کیلیبریشن کے لیے ہائیڈلبرگ پریشر ٹیسٹ فلم کا استعمال کریں (جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے)۔

(4) پریشر کے معیارات کی وضاحت کریں: فارم رولر اور فاؤنٹین رولر کے درمیان سیاہی کے نشان کی چوڑائی 4 ± 1 ملی میٹر ہونی چاہیے۔ پرنٹنگ پلیٹ کے ساتھ رابطے کی چوڑائی 4-1 ملی میٹر پر سیٹ ہونی چاہیے۔

تصویر 3 پرنٹنگ پریشر ایڈجسٹمنٹ کا معیار

چترا 4 ہائیڈلبرگ اسٹریس ٹیسٹ فلم

بحالی کا اثر

معیاری دیکھ بھال کے بعد، سامان اور طباعت شدہ مصنوعات کے معیار کو نمایاں طور پر بہتر کیا گیا ہے، اور تمام اشارے معمول کی حد میں واپس آ گئے ہیں:

(1) میجنٹا ورژن کی 50% آؤٹ لیٹ اضافے کی قیمت دیکھ بھال سے پہلے 22%~45% سے تقریباً 18% تک اتار چڑھاؤ آتی ہے (17±3% آؤٹ لیٹ اضافے کی ضروریات کے مطابق)۔

(2) 75% ڈاٹ کثافت کے تدریجی سطح کی تدریجی ہمواری میں 40% اضافہ ہوا ہے، اور پرنٹنگ کے عمل کے دوران کوئی واضح رنگت نہیں ہے۔

(3) 8 گھنٹے تک مسلسل پیداوار کے ڈیٹا کی نگرانی سے پتہ چلتا ہے کہ پرنٹنگ کے پانی کی کھپت (ناقص یونٹ کی مرمت کے بعد) 20 فیصد کم ہو گئی ہے، اور سکریپ کی شرح 22 فیصد سے کم ہو کر 0.2 فیصد ہو گئی ہے۔

(4) آلات کے استحکام کی نگرانی سے پتہ چلا کہ 72 گھنٹوں کے مسلسل آپریشن کے دوران، انفراریڈ تھرمل امیجر نے ظاہر کیا کہ پلیٹ رولر بیئرنگ کا درجہ حرارت 40±2 ڈگری کی نارمل رینج میں مستحکم تھا، اور وائبریشن سپیکٹرم کے تجزیہ میں کوئی غیر معمولی چوٹی نہیں تھی۔

مسئلہ کا تجزیہ

01/ دیکھ بھال کے طریقہ کار میں نقائص

اس ناکامی کی بنیادی وجوہات میں سے ایک یہ ہے کہ آلات کی دیکھ بھال کے طریقہ کار میں واضح نقائص ہیں، اور متعلقہ کارروائیاں آلات کے مینٹیننس مینوئل کے تقاضوں کی خلاف ورزی کرتی ہیں، جس میں یہ شرط رکھی گئی ہے کہ سیاہی رولر کو ہر ماہ جدا کرنے کی ضرورت ہے، بیئرنگ کی حالت کو چیک کیا جانا چاہیے، چکنا کرنے والا تیل شامل کیا جانا چاہیے اور سیاہی کو معیاری دباؤ میں ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔ اس کے علاوہ، پچھلی دیکھ بھال کے دوران، ہائیڈلبرگ کی خصوصی انک ٹریس چوڑائی کا پتہ لگانے والی فلم کے بجائے عام فیلر گیجز غلطی سے استعمال کیے گئے، جس کے نتیجے میں گیپ سیٹنگ انحراف 2.2 ملی میٹر، اور انک رولر کا پریشر غلطی سے 6.2 ملی میٹر (معیاری قدر سے 55 فیصد زیادہ) پر سیٹ ہو گیا، جس کے نتیجے میں اوور لوڈنگ ہو گئی۔

جب ربڑ رولر کی عام انڈینٹیشن 4 ملی میٹر ہے، تو دباؤ 18N ہے؛ جب انڈینٹیشن 6 ملی میٹر تک پہنچ جاتا ہے، تو دباؤ بڑھ کر 63.5N ہو جاتا ہے، اور جب انڈینٹیشن 8 ملی میٹر تک پہنچ جاتا ہے، تو دباؤ 149N تک زیادہ ہوتا ہے۔ انڈینٹیشن جتنا بڑا ہوگا، آلات کا پہننا تیز ہوگا، سیاہی اور گیلے ہونے والے سیال کی کھپت اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور بجلی کی کھپت میں اسی طرح اضافہ ہوگا۔ ایک ہی وقت میں، ضرورت سے زیادہ دباؤ ربڑ کے رولر میں واضح گرمی کے جمع ہونے، زیادہ درجہ حرارت اور وسیع انڈینٹیشن کا باعث بنے گا، جس سے پرنٹنگ کے عمل میں اصل دباؤ غیر خطوط میں بڑھ جائے گا، ربڑ رولر کے سخت ہونے میں تیزی آئے گی۔ اگرچہ ربڑ کے رولر کی سختی سنکنرن مزاحمت کو ایک خاص حد تک بڑھا سکتی ہے، لیکن یہ پانی اور سیاہی کی منتقلی کی صلاحیت کو نمایاں طور پر کم کرے گا، پرنٹنگ کے سامان کی سیاہی کے نقصان اور پرنٹنگ پلیٹ گرافکس کے پہننے میں اضافہ کرے گا۔ اس لیے، پرنٹنگ کے معیار کو متاثر کیے بغیر، ربڑ کے رولر کے دباؤ کو ہر ممکن حد تک کم کیا جانا چاہیے، اور مینوفیکچرر کی طرف سے بتائی گئی کم از کم قیمت کو زیادہ سے زیادہ رکھا جانا چاہیے۔

02/ ربڑ رولر کی دیکھ بھال کا اچھا کام کریں۔

ربڑ کے رولرس کی روزانہ کی دیکھ بھال کے لیے ایک معیاری عمل کی ضرورت ہوتی ہے، اور روزانہ ہینڈ اوور کے دوران پلیٹ کے دباؤ کو چیک کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہفتہ وار دیکھ بھال کے دوران، پلیٹ رولر اور انک رولر کے دباؤ کو جانچنے پر توجہ مرکوز کرنے کی ضرورت ہے، اور پلیٹ انک رولر کی دیکھ بھال میں اچھا کام کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ پیداوار کے دوران یہ ہمیشہ نسبتاً مستحکم حالت میں برقرار رہے۔

نئے ربڑ کے رولر کی سطح ناہموار ہونی چاہیے، اور یہ ٹچ (شکل 5) کے لیے تھوڑا سا تیز محسوس ہوتا ہے، تاکہ پانی کی فلم اور سیاہی کی یکساں منتقلی کو یقینی بنایا جا سکے۔ طویل مدتی استعمال کے عمل میں، ہر روز سیاہی، نم ہونے والے سیال اور مختلف سالوینٹس کے ساتھ مسلسل رابطے کی وجہ سے، بیرونی ماحول کے اثر و رسوخ کے ساتھ، نئے ربڑ رولر کی سختی عام طور پر استعمال کی مدت کے بعد بڑھ جاتی ہے، جو کہ ایک عام حالت ہے۔ اگر ربڑ رولر کا سکڑنا اور سخت ہونا ہلکا ہے، تو دباؤ کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرکے سیاہی کی منتقلی کی خصوصیات کو برقرار رکھا جا سکتا ہے۔

ربڑ کے رولر کی سختی میں اضافے کا مطلب یہ بھی ہے کہ کاغذ کی اون کا پاؤڈر اور گیلے محلول میں آکسائڈائزڈ مادے رولر کی سطح پر جمع ہو گئے ہیں، جس سے ایک سخت فلم بنتی ہے۔ اس سخت فلم کو وقتاً فوقتاً ہٹایا جانا چاہیے (شکل 5) تاکہ اسے مسلسل سخت اور چمکنے سے روکا جا سکے، جو سیاہی کی منتقلی اور پانی کی منتقلی میں عدم استحکام کا باعث بن سکتی ہے۔ جب سطح سخت ہو جاتی ہے، تو دیکھ بھال کے دوران گندے گلیزنگ مادے کو کیلشیم ہٹانے والے پیسٹ سے ہٹا دینا چاہیے۔

صفائی کے ایجنٹ کا انتخاب ربڑ رولر کی زندگی کا تعین کرنے میں سب سے اہم عنصر ہے۔ اگرچہ انتہائی غیر مستحکم ڈٹرجنٹ سطح پر سخت تلچھٹ کو ہٹانے میں آسان ہیں، لیکن وہ ربڑ کے رولرس کے سکڑنے کا سبب بھی بنیں گے۔ صفائی کرنے والے ایجنٹوں کا غلط استعمال ربڑ کے رولرز کی توسیع، سکڑاؤ اور خرابی کا باعث بھی بنے گا، ربڑ کے رولرس کے درمیان دباؤ کے استحکام کو متاثر کرے گا، اور یہاں تک کہ پائپ لائنوں، سگ ماہی کی انگوٹھیوں، مشین کے پینٹ اور یہاں تک کہ ربڑ کے کمبل کو بھی خراب کر دے گا۔ اس لیے نیم-پانی-بیسڈ، کم-VOCs کار واش واٹر کا انتخاب کیا جانا چاہیے۔ دیکھ بھال کے بعد، ربڑ کے رولر کو نئے ربڑ رولر کے احساس کو بحال کرنے کی ضرورت ہے جس پر غور کیا جائے۔ دیکھ بھال کے لیے کوئی شارٹ کٹ نہیں ہیں، اور یہ مستقل ہونا چاہیے۔

تصویر 5 نئے ربڑ رولر کی سطح (بائیں) اور گلیزنگ کے بعد ربڑ رولر کی سطح (دائیں)

پرنٹ کے معیار کی کلید سیاہی-پانی کے توازن میں ہے، اور فاؤنٹین رولر اور انک رولر اس توازن کو برقرار رکھنے میں اہم کردار ادا کرتے ہیں۔ روزانہ کی پیداوار میں، غلط رولر ایڈجسٹمنٹ یا رولر پہننے کی وجہ سے مختلف معیار کے مسائل عام ہیں۔ لہذا، یہ ضروری ہے کہ کام کے دوران رولرس کا باقاعدگی سے معائنہ اور جانچ پڑتال کریں، اور رولر کی سطح، قطر اور دباؤ کو وقتاً فوقتاً برقرار رکھنے اور ایڈجسٹ کرتے رہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہر رولر صحیح حالت میں ہے۔ سازوسامان کی ایڈجسٹمنٹ کو ڈیٹا-پر مبنی اور معیاری ہونا چاہیے، جو صنعت کی اعلی-معیار ترقی میں حصہ ڈالتا ہے۔