کوائلڈ سگریٹ پیک مواد فضول اور کرلنگ کا شکار ہیں—اسے مکمل طور پر حل کرنے کے لیے یہاں ایک چال ہے!

سگریٹ پیک انڈسٹری میں الٹرا-ہائی-اسپیڈ سگریٹ پیکیجنگ مشینوں کے فروغ اور وسیع پیمانے پر استعمال کے ساتھ، صنعت کی آلات کی مانگ بڑھتی جارہی ہے۔ فی الحال، ریل-قسم کی پیکیجنگ کا استعمال بڑھ رہا ہے، لیکن اصل پیداوار میں، ریل-قسم کے سگریٹ کے مواد کو زیادہ کھپت اور ضائع شدہ کور پر بچا ہوا مواد جیسے مسائل کا سامنا ہے۔ اس سے نہ صرف پیداواری لاگت میں اضافہ ہوتا ہے بلکہ تمباکو کی پیکیجنگ کمپنیوں کے معیار میں بہتری اور لاگت میں کمی کے ہدف کے خلاف بھی جاتا ہے۔ اب ایک اہم سوال یہ ہے کہ کس طرح ریل-قسم کے سگریٹ پیکیجنگ مواد کو فوری طور پر پیداواری ضروریات کو پورا کرنے، کم وقت میں مشین کی مطابقت کو بہتر بنانے، اور کھپت کو کم کرنے کا طریقہ ہے۔

ریل-قسم کے مواد کے فائدے اور نقصانات

01/ فوائد

(1) اچھی تسلسل: ریل کی قسم کے مواد کو مسلسل کھلایا جا سکتا ہے، مادی تبدیلیوں کی فریکوئنسی کو کم کر کے اور پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔

(2) آٹومیشن کی اعلی سطح: وہ خودکار آلات کے ساتھ استعمال کرنے میں آسان ہیں، خود کار پیداوار کو فعال کرتے ہیں اور مزدوری کے اخراجات کو کم کرتے ہیں۔

(3) جگہ کی-بچت: ریل-قسم کے مواد اسٹوریج اور نقل و حمل کے دوران کم جگہ لیتے ہیں۔

02/ نقصانات

(1) مشینری کے ساتھ مواد کی مطابقت: کچھ مواد گھماؤ یا موڑ سکتا ہے، عام استعمال کو متاثر کرتا ہے، بار بار آلات کی خرابی کا باعث بنتا ہے، یا مصنوعات کے معیار پر بھی اثر انداز ہوتا ہے، جس سے مواد کا ضیاع ہوتا ہے۔

(2) خودکار splicing کا پتہ لگانے کے نظام کے مسائل: مواد اعلی پتہ لگانے کے نظام کی صحت سے متعلق کی ضرورت ہوتی ہے. تیز رفتاری پر، سپلائی کرنے کا وقت غلط ہو سکتا ہے، اضافی مواد کو چھوڑ کر، فضلہ اور اخراجات میں اضافہ کا باعث بنتا ہے۔

متعلقہ عوامل کو حل کرنے کے لیے، ہم نے ریل-قسم کے سگریٹ پیکیجنگ مواد کے اطلاق کو بہتر بنانے اور اس کا مطالعہ کرنے کے لیے ایک تحقیقی ٹیم قائم کی، جس کا مقصد باکس پیکجنگ مشینوں کے ساتھ ان کی مطابقت کو بہتر بنانا اور توانائی کی بچت اور کم استعمال کو حاصل کرنا ہے۔

اہم تحقیقی مواد

01/ ملٹی-اسپلائس مصنوعات میں متعدد جوڑوں کی وجہ سے ضرورت سے زیادہ کھپت

پیداوار کے دوران، بہت زیادہ ریوائنڈنگ جوڑ ہوتے ہیں، بنیادی طور پر مختلف مراحل پر عمل کے کنٹرول کے مسائل کی وجہ سے۔

(1) سیاہی میں بہتری

مصنوعات کی خرابیوں کی وجہ سے غیر ضروری ڈاؤن ٹائم کو کم کرنے کے لیے استعمال ہونے والی مرکزی رنگ کی سیاہی کے معیار کو بہتر بنائیں۔ پرنٹنگ کے دوران سونے کی پگڈنڈیوں اور لائنوں جیسے نقائص کو کم کرنے کے لیے سونے کی سیاہی کی نفاست میں اضافہ کریں۔ سرخ سیاہی شامل کرتے وقت، اسے 400 میش چھلنی سے چھان لیں اور پرنٹنگ لائن کے نقائص کو کم کرنے اور ریوائنڈنگ جوڑوں کی تعداد کو کم کرنے کے لیے سیاہی کی چپکنے والی کو سختی سے کنٹرول کریں۔

(2) گرم سٹیمپنگ کے عمل میں بہتری

ہاٹ اسٹیمپنگ پلیٹ میں اضافہ: سٹیمپنگ کی خوبصورتی کو یقینی بنانے اور پروڈکشن کے دوران پلیٹ گرنے کی وجہ سے لاپتہ لائنوں یا نشانات جیسے مسائل کو حل کرنے کے لیے تانبے کے مرکب سے مرکب سٹیل کی نقاشی پلیٹوں میں تبدیل کریں۔

الیکٹروفائل کے معیار میں بہتری: الیکٹرو فولیل جوائنٹس کی تعداد کو سختی سے کنٹرول کریں اور الیکٹرو فوائل کی لمبائی کو کاغذ کی لمبائی کے ساتھ مماثل بنائیں تاکہ پیداواری مواد میں تبدیلی کے وسط- پوائنٹس کو کم کیا جا سکے۔

اپ اسٹریم سپلائرز کے ساتھ بات چیت کے بعد، ہم نے ہاٹ اسٹیمپنگ پلیٹوں اور الیکٹروفائل کی کوالٹی کو بہتر بنایا، جس سے مشین کے ڈاؤن ٹائم اور پیدا ہونے والے جوڑوں کی تعداد میں کمی آئی۔

(3) عیب کی لمبائی کی معلومات کے کنٹرول کے لیے آن لائن پتہ لگانا

پیداوار کے دوران، عیب دار مصنوعات ہر مرحلے پر ناگزیر ہیں. بعد میں پلیٹ کی لمبائی کے حساب کتاب کے لیے ان خراب مصنوعات کے وقفوں کو درست طریقے سے ریکارڈ کرنے کے لیے، ہم نے پروڈکشن لائن پر ایک آن لائن پتہ لگانے کا نظام متعارف کرایا، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔

تصویر 1 آن لائن معائنہ کا نظام

اعلی-صیح سینسرز اور تصویر کی شناخت کی ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے، سسٹم اصل وقت میں پروڈکشن لائن پر مصنوعات کو اسکین اور معائنہ کرتا ہے۔ ایک بار جب ناقص مصنوعات کا پتہ چل جاتا ہے، تو نظام انہیں فوری طور پر ریکارڈ کرتا ہے اور الگورتھم کا استعمال کرتے ہوئے ان کے درمیان فاصلہ کا تجزیہ کرتا ہے۔ مزید برآں، ہمیں اس ڈیٹا کو ذخیرہ کرنے کے لیے ایک مکمل ڈیٹا بیس سسٹم ترتیب دینے کی ضرورت ہے، جو بعد میں پینل کی لمبائی کا حساب لگانے کے لیے بنیادی مدد فراہم کرے، جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔

شکل 2 ڈیٹا بیس سسٹم

(4) slitting کے عمل کے دوران Splicing معلومات کا ڈیجیٹل کنٹرول

کٹائی کے عمل کے دوران، نہ صرف ناقص مصنوعات کو ہٹانا بلکہ حقیقی وقت میں اچھی مصنوعات کی لمبائی کا پتہ لگانا اور ریکارڈ کرنا بھی ضروری ہے۔ اس طرح، وہ مصنوعات جو ایک ہی رول میں تقسیم کی جا سکتی ہیں، ان کو ملایا جا سکتا ہے، جس سے متعدد ٹکڑوں کی وجہ سے ہونے والے جوڑوں کی تعداد کم ہو جاتی ہے۔ الگورتھم اس ڈیٹا کو پروسیس کرنے اور بہترین سپلائینگ پلان کا تعین کرنے کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔

جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے، اعلی-ناپنے والے آلات حقیقی وقت میں اچھی مصنوعات کی لمبائی مانیٹر اور ریکارڈ کرتے ہیں۔ اس کے بعد، الگورتھم اس ڈیٹا پر کارروائی کرتے ہیں تاکہ الگ کرنے کی بہترین حکمت عملی معلوم کی جا سکے۔ مقصد مصنوعات کے معیار کو یقینی بناتے ہوئے جوڑوں کی تعداد کو کم کرنا ہے۔ مزید برآں، ہمیں اس بات کو یقینی بنانے کے لیے پروڈکشن لائن کی رفتار کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے کہ ہم اسپلائسز کے معیار پر سمجھوتہ کیے بغیر تیزی سے پیداوار کر سکیں۔

تصویر 3 اعلی-پریسیجن ماپنے کا سامان

مختلف پہلوؤں میں مندرجہ بالا بہتریوں کے ساتھ، ہم نے اصل 2–3 سے فی رول جوڑوں کی تعداد کو کم کر کے صرف 1 کر دیا۔ اس سے نہ صرف پروڈکٹ کے معیار میں بہتری آئی بلکہ رول کی تبدیلیوں کی وجہ سے مشین کے رک جانے اور ضائع ہونے کی تعداد میں بھی کمی آئی۔ ایک ہی وقت میں، کم جوڑوں نے پیداواری لاگت اور مواد کی کھپت کو بھی کم کیا۔

02/ مٹیریل کرلنگ کی وجہ سے بچا ہوا اضافی مواد کے مسئلے میں بہتری

مواد کی کرلنگ کو متاثر کرنے والے اہم عوامل میں پروڈکٹ کی نمی کا مواد اور سمیٹنے اور کھولنے کے دوران تناؤ شامل ہیں۔

(1) نمی کے مواد کا کنٹرول

نمی کا مواد اس بات کے کلیدی اشارے میں سے ایک ہے کہ مواد مشین کے ساتھ کس حد تک مطابقت رکھتا ہے۔ کاغذ کی نمی کی مقدار جتنی زیادہ ہوگی، پروڈکٹ اتنی ہی نرم ہوگی۔ مشین-پیکجنگ سگریٹ کے لیے، زیادہ نمی مواد کو زیادہ موافق بناتی ہے اور کناروں پر پھٹنے یا پھٹنے کا امکان کم ہوتا ہے، لیکن پروڈکٹ زیادہ آسانی سے تڑپ سکتی ہے۔ دوسری طرف، کم نمی کے مواد کے نتیجے میں بہتر چپٹا پن پیدا ہوتا ہے، لیکن پروڈکٹ سخت ہے، کاغذ کا ریباؤنڈ بڑھ جاتا ہے، جو کمزور چپکنے، کناروں پر پھٹنے، اور سطح کے دراڑ کا باعث بن سکتا ہے۔ اس لیے، پیداواری ماحول میں درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کرنا اور نسبتاً متوازن حالت کو برقرار رکھنے کے لیے، جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے، ایک خودکار نمی کا نظام نصب کرنا ضروری ہے۔

چترا 4 خودکار نمی کا نظام

رولڈ مواد اور شیٹ مواد کا کنٹرول مختلف ہے. سائٹ کے معائنہ کے دوران، کوائل پیکنگ ورکشاپ میں نمی 59.9% اور درجہ حرارت 24.7 ڈگری تھا۔

معائنہ کے نتائج کی بنیاد پر، ہم نے موسمیاتی چیمبر میں مختلف درجہ حرارت اور نمی کے حالات کے تحت مصنوعات میں تبدیلیوں کو نقل کیا اور ایک تجرباتی منصوبہ بنایا۔ تجرباتی نتائج جدول 1 میں دکھائے گئے ہیں، اور مختلف درجہ حرارت اور نمی کے تجربات سے پہلے اور بعد میں کرلنگ ڈگری کا موازنہ شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔ نتائج بتاتے ہیں کہ رولڈ نرم لیبل مواد کے لیے بہترین درجہ حرارت اور نمی، تجربات کے مطابق، 22 ڈگری اور 60% نمی ہے۔

شکل 5 مختلف درجہ حرارت اور نمی کی سطحوں پر تجربات سے پہلے اور بعد میں کرلنگ ڈگری کا موازنہ

جدول 1 درجہ حرارت اور نمی کے چیمبر میں نقلی مختلف درجہ حرارت اور نمی کے ماحول کے تحت مصنوعات کی تبدیلیاں

(2) وائنڈنگ اور ان وائنڈنگ رولز کے لیے ٹینشن کنٹرول

کاغذ کی نمی کے علاوہ، سمیٹنے اور کھولنے کے دوران تناؤ کا کنٹرول ایک اور اہم عنصر ہے جو کرلنگ کا سبب بنتا ہے۔ موضوعی طور پر، زخم کے رول کا بنیادی قطر جتنا چھوٹا ہوگا، مصنوعات کی اندرونی تہوں کی خرابی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ اس کے برعکس، بڑے بنیادی قطر کے نتیجے میں کم اخترتی ہوتی ہے۔ تاہم، عملی طور پر، بنیادی قطر جتنا چھوٹا ہوتا ہے، وائنڈنگ کے لیے پرنٹنگ کے عمل کے دوران اتنا ہی زیادہ تناؤ درکار ہوتا ہے، جب کہ پیکیجنگ مشین پر رول کو غیر زخم ہونے پر کم تناؤ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس کے برعکس، بڑے کور ڈایا میٹر کو پرنٹنگ کے دوران کم تناؤ کی ضرورت ہوتی ہے لیکن پیکیجنگ مشین پر زخم نہ لگنے پر زیادہ تناؤ کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے پروڈکٹ ٹوٹنے کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

اس کے علاوہ، جب فی رول پروڈکٹس کی تعداد مقرر کی جاتی ہے، تو ایک بڑے کور قطر کے نتیجے میں ایک بڑا بیرونی قطر ہوتا ہے، لیکن پیکیجنگ مشین کی غیر منقطع یونٹ کی اونچائی کی حد ہوتی ہے اور یہ ضرورت سے زیادہ بڑے کور کو ایڈجسٹ نہیں کر سکتا۔ اس کے علاوہ، اس بات پر غور کرتے ہوئے کہ کاغذی کور ابتدائی طور پر اس پروڈکٹ کے لیے استعمال کیے گئے تھے، یہ کور نقصان اور خرابی کا شکار ہیں اور انہیں دوبارہ استعمال نہیں کیا جا سکتا، جس کی وجہ سے ایک خاص مقدار میں ضائع ہو جاتا ہے۔

لہذا، جانچ کے لیے دو قسم کے نایلان کور کا انتخاب کیا گیا: ایک کا اندرونی قطر 150 ملی میٹر، دیوار کی موٹائی 10 ملی میٹر، اور بیرونی قطر 160 ملی میٹر، اور دوسرا اندرونی قطر 150 ملی میٹر، دیوار کی موٹائی 15 ملی میٹر، اور بیرونی قطر 165 ملی میٹر، جیسا کہ Figure میں دکھایا گیا ہے اور ممکن ہے کہ اسے کم کیا جا سکے۔ دوبارہ استعمال کیا جائے، جو اخراجات کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

شکل 6 میں جانچ کے لیے دو قسم کے نایلان کور کا انتخاب دکھایا گیا ہے۔

اس کے علاوہ، رولنگ تناؤ کے عمل کے پیرامیٹرز کو بہتر بنایا گیا تھا۔ سلٹنگ اور رولنگ تناؤ کو 115–120N سے 100–105N میں ایڈجسٹ کیا گیا تھا۔ جانچ کے دوران، تین تناؤ ایڈجسٹمنٹ اسکیمیں تھیں: 90–95N، 95–100N، اور 100–105N۔ ان میں سے، 90–95N کے لیے، لیبل پیپر کور کے تین رولز نے ڈھیلے ہونے کے آثار دکھائے۔ 95–100N کے لیے، لیبل پیپر کے ایک رول نے ڈھیلے ہونے کے آثار دکھائے۔ 100–105N کے لیے، کوئی ڈھیل نہیں دیکھی گئی۔ لہذا، رولنگ 100-105N پر کرنے کا فیصلہ کیا گیا تھا. مشین پر لیبل پیپر کی جانچ کرنے کے بعد، کور پر لیبل پیپر کی چپٹا پن بہتر ہوا، اور کرلنگ کناروں یا ڈھیلے کور کا کوئی مسئلہ نہیں تھا۔

نایلان کور کو 150mm کے اندرونی قطر، 10mm کی دیوار کی موٹائی، اور 160mm کے بیرونی قطر سے 150mm کے اندرونی قطر، 15mm کی دیوار کی موٹائی، اور 165mm کے بیرونی قطر کو ایڈجسٹ کرکے، مشینی ٹیسٹوں نے تصدیق کی کہ لیبل کو کاٹنے کے بعد وہ بنیادی طور پر چھوٹے چھوٹے کاغذات پر مشتمل تھی۔ جیسا کہ دیوار کی موٹائی میں اضافہ ہوا، مواد کو الگ کرنے کے وقت کو اس کے مطابق آگے بڑھانے کی ضرورت تھی، لیکن بچ جانے والے مواد میں کوئی خاص تبدیلی نہیں آئی۔

اس سے یہ نتیجہ اخذ کیا جا سکتا ہے کہ ایک نایلان کور جس کا اندرونی قطر 150 ملی میٹر، دیوار کی موٹائی 10 ملی میٹر اور بیرونی قطر 160 ملی میٹر ہو مشین کی موافقت کو پورا کر سکتا ہے۔

نتیجہ

خرابی کی لمبائی کو آن لائن کنٹرول کرکے اور سلٹنگ کے دوران سپلائیز کا انتظام کرکے، پروڈکٹ کی اصلاح نے سلائیز کی تعداد کو مؤثر طریقے سے کم کیا، جس سے رولڈ مصنوعات کی قابل استعمال مقدار میں براہ راست اضافہ ہوتا ہے۔ بہتر ماحولیاتی درجہ حرارت اور نمی کے ساتھ ساتھ زخم کے رولز کی کرل؛ مصنوعات پر خشک اور گیلے موسموں میں درجہ حرارت اور نمی کی تبدیلیوں کے اثرات کو واضح کیا؛ رول کی تبدیلیوں میں تغیر کو یکساں بنایا۔ اور ان عوامل کی وجہ سے پیدا ہونے والے متغیرات پر توجہ دی گئی۔ پیداواری ضروریات کو پورا کرنے کے لیے نایلان مواد کی دوبارہ استعمال اور 10 ملی میٹر دیوار کی موٹائی کے کور کی عملییت کی تصدیق کی گئی۔

عین مطابق پروڈکشن کنٹرول اور جدید سینسر اور امیج ریکگنیشن ٹیکنالوجی کے ذریعے، سلٹنگ الگورتھم اور کنٹرول کی حکمت عملیوں کو بہتر بنانے سے خرابی کا پتہ لگانے اور لمبائی کا درست کنٹرول حاصل کیا جا سکتا ہے، جو نہ صرف مصنوعات کے معیار کو بہتر بناتا ہے بلکہ پیداواری لاگت اور مواد کی کھپت کو بھی کم کرتا ہے، جو کمپنی کی پائیدار ترقی کے لیے مضبوط معاونت فراہم کرتا ہے۔

مستقبل میں، مسلسل تکنیکی ترقی اور کمپنی کی جدت اور کوشش کے ساتھ، ہم رولڈ پروڈکٹس کے استعمال کی شرح کو زیادہ مؤثر اور مؤثر طریقے سے بڑھائیں گے، جس سے مینوفیکچرنگ انڈسٹری کو زیادہ فوائد اور قدر ملے گی۔