Flexographic پرنٹنگ ڈاٹ کی توسیع؟ بورڈ کو مسدود کرنا؟ کیا آپ نے ان تفصیلات کو دیکھا؟

Flexographic پرنٹنگ ڈاٹ کی توسیع؟ بورڈ کو مسدود کرنا؟ کیا آپ نے ان تفصیلات کو دیکھا؟

فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں، ڈاٹ انلرجمنٹ اور بلاکیج پرنٹ کے معیار کو متاثر کرنے والے دو سب سے عام بنیادی مسائل ہیں۔ اس سے نہ صرف تصویری تہوں کا نقصان ہوتا ہے بلکہ پرنٹ کی وضاحت اور مستقل مزاجی پر بھی اثر پڑتا ہے، جس سے پرنٹ کے معیار میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ تو، فلیکسوگرافک نقطوں اور پلیٹ بلاکیج کی توسیع کا سبب بننے والے اہم عوامل کیا ہیں؟ اس مضمون میں، مصنف متعدد زاویوں سے قابل عمل حل کا تجزیہ کرتا ہے، بشمول پری پریس پلیٹ کی اصلاح اور سیاہی کی تشکیل کی ایڈجسٹمنٹ، اور پرنٹنگ پریشر کنٹرول، صنعت کے ساتھیوں کے حوالے سے۔

فلیکسوگرافک ڈاٹ سائز کو بڑھا دیا گیا۔

فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں ڈاٹ کی توسیع ایک عام رجحان ہے۔ ڈاٹ کی توسیع عام طور پر اس لیے ہوتی ہے کیونکہ جب سیاہی پلیٹ ڈرم سے سبسٹریٹ میں منتقل ہوتی ہے، تو سیاہی جذب ہونے کے بعد پھیل جاتی ہے، جس سے نقطے مزید بڑھ جاتے ہیں، جو لیبل کی تفصیل اور رنگ کی سنترپتی کو متاثر کرتے ہیں۔

flexographic پرنٹنگ میں، ڈاٹ کی توسیع بہت عام ہے. مثال کے طور پر، اصل میں 50% پر سیٹ کردہ ڈاٹ پوائنٹ پرنٹنگ پلیٹ پر 51% تک پھیل سکتا ہے، اور حتمی پرنٹ شدہ پروڈکٹ پر ڈاٹ پوائنٹ 65% یا اس سے بھی بڑھ سکتا ہے۔ ڈاٹ کی توسیع کا یہ رجحان بنیادی طور پر فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں استعمال ہونے والی سیاہی کی خصوصیات اور پرنٹنگ پلیٹ کی سکڑاؤ سے پیدا ہوتا ہے۔ یہ بات قابل غور ہے کہ ڈاٹ کی توسیع کی مخصوص ڈگری پرنٹنگ پریس کی قسم اور سبسٹریٹ کی قسم کے لحاظ سے مختلف ہوتی ہے۔

01

پرنٹنگ پریشر

فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں، سیاہی ہلکے دباؤ میں منتقل ہوتی ہے۔ اس عمل کے دوران، جب تصویر کی منتقلی کو دبایا جاتا ہے تو نرم لچکدار پلیٹ کو ہلکی سی خرابی اور کمپریشن کا سامنا کرنا پڑتا ہے، جو نقطوں کے بڑھنے کی اہم وجہ ہے۔ اگر پرنٹنگ کا دباؤ بہت زیادہ ہے تو، لچکدار پرنٹنگ پلیٹ کی اخترتی زیادہ ہوگی، اور نقطوں کی توسیع زیادہ شدید ہو جائے گی.

02

پلیٹ کی سختی

پرنٹنگ پلیٹ کی سختی ڈاٹ کی توسیع کی ڈگری کو متاثر کرتی ہے۔ سخت پلیٹیں نرم پلیٹوں سے کم خراب ہوتی ہیں، جس کے نتیجے میں ڈاٹ کی توسیع کم ہوتی ہے۔ ڈاٹ کی توسیع کو کم سے کم کرنے کے لیے، سبسٹریٹ (موٹائی 0.05~0.13mm) سے زیادہ سختی کے ساتھ پتلی اوورلیز کو ترجیح دینے کی سفارش کی جاتی ہے۔ دوم، کمپریشن ٹیپ یا کشننگ پیڈ جو پرنٹنگ پریشر کو جذب کرتے ہیں پرنٹنگ پلیٹ کو محفوظ بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، جو ڈاٹ کی توسیع کو کنٹرول کرنے میں بھی مدد کرتا ہے۔

03

سیاہی viscosity

سیاہی viscosity بھی ڈاٹ کی توسیع پر ایک اہم اثر ہے. یہ بات مشہور ہے کہ اعلی-واسکاسیٹی سیاہی کم-واسکاسیٹی سیاہی سے زیادہ آہستہ سے پھیلتی ہے اور خشک ہونے سے پہلے اس کے بہنے کا امکان کم ہوتا ہے۔ فلیکسوگرافک پرنٹنگ کے لیے کم چپکنے والی سیاہی کا استعمال کرتے وقت، سیاہی اکثر سبسٹریٹ میں منتقل ہونے کے بعد خشک ہونے سے پہلے پھیل جاتی ہے یا بہہ جاتی ہے، جس سے نقطوں میں اضافہ ہوتا ہے۔ لہذا، فلیکسوگرافک پرنٹنگ کی سیاہی کی چپکنے والی کو ایک معقول حد کے اندر رکھنا بھی ڈاٹ کی توسیع کو روکنے کے اہم عوامل میں سے ایک ہے۔

04

سبسٹریٹ مواد

سبسٹریٹ کی سطح کی خصوصیات پرنٹ شدہ نقطوں کے ڈسپلے اثر کو براہ راست متاثر کرتی ہیں۔ ہموار غیر{1}}جذب کرنے والی فلموں اور لیپت کاغذوں میں اکثر سیاہی کی چپکنے والی، کم پھیلاؤ ہوتی ہے، اور اصل ڈاٹ کی شکل کو درست طریقے سے برقرار رکھ سکتے ہیں۔ اس کے برعکس، مضبوط جذب اور ناہموار سطحوں کے ساتھ سبسٹریٹ مواد، جیسے بغیر کوٹیڈ کاغذ اور نالیدار بورڈ لائننگ، وِکس کی طرح سیاہی کو جذب کریں گے، جس کی وجہ سے سیاہی فائبر کی سمت کے ساتھ متوقع ڈاٹ شکل اور پیٹرن کی حد سے باہر پھیل جائے گی، جس سے ڈاٹ کی توسیع کا امکان زیادہ ہوگا۔

اگرچہ ڈاٹ کی توسیع کبھی کبھار فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں ہوتی ہے، لیکن اس کا نمونہ عام طور پر مستقل اور پیش قیاسی ہوتا ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، موجودہ پری پریس ٹریٹمنٹ ٹیکنالوجیز درج ذیل حل پیش کرتی ہیں:

(1) پروفیشنل سافٹ ویئر کیلیبریشن: امیج پروسیسنگ اور کلر سیپریشن سوفٹ ویئر پرنٹنگ پریس کی ان پٹ خصوصیات کے مطابق ڈاٹ سائز کو ایڈجسٹ کر سکتا ہے۔

(2) معیاری جانچ: پرنٹنگ فیکٹریاں عموماً پلیٹ ٹیسٹنگ اور تجزیہ کرتی ہیں تاکہ رنگ الگ کرنے والوں یا ڈیزائنرز کے لیے درست ڈاٹ ایکسپینشن پیرامیٹرز فراہم کیے جا سکیں۔

(3) بند-لوپ کیلیبریشن: رنگ کی ڈاٹ سیٹنگز-علیحدہ فلم معیاری ٹیسٹ ڈرائنگ کے اصل پرنٹنگ اثر کی بنیاد پر بہتر اور ایڈجسٹ کی جاتی ہیں۔

(4) RIP: مخصوص آلات جیسے RIP (Raster Image Processor) سے کیلیبریشن فنکشنز کا استعمال کرتے ہوئے، ڈاٹ کی تبدیلیوں کو زیادہ درست طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔

فلیکسوگرافک پرنٹنگ بلاک پلیٹ

فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں، اصل کی اعلی-کوالٹی ری پروڈکشن کو یقینی بنانا بنیادی ضرورت ہے۔ تاہم، اصل پیداوار میں، پرنٹنگ کے معیار کو متاثر کرنے والا ایک عام مسئلہ اکثر نقطوں کے کناروں پر-سیاہی کے جمع ہونے کا سامنا کرتا ہے، جسے فلیکسوگرافک پلیٹ بلاکنگ کہا جاتا ہے۔ یہ رجحان طباعت شدہ تصاویر کی وضاحت اور نفاست کو متاثر کرتا ہے، جس سے پرنٹ کے معیار میں کمی واقع ہوتی ہے۔

نام نہاد فلیکسوگرافک پرنٹنگ بلاکیج کا رجحان فلیکسوگرافک پرنٹنگ کے دوران ہوتا ہے جہاں مختلف وجوہات کی بناء پر سیاہی کو مکمل طور پر سبسٹریٹ پر منتقل نہیں کیا جا سکتا، جس کی وجہ سے نقطوں کے اوپر اور کندھوں پر سیاہی جمع ہو جاتی ہے۔ جب یہ جمع ایک خاص سطح تک پہنچ جاتا ہے تو، ضرورت سے زیادہ سیاہی کی منتقلی کی وجہ سے ایک چھوٹا سا ڈاٹ پرنٹ بڑا ہو سکتا ہے، یا کئی نقطے بے قاعدگی سے آپس میں جڑ سکتے ہیں، جس سے پرنٹ شدہ پروڈکٹ کی سطح گندی نظر آتی ہے، جس سے امیج پرنٹ کے معیار کو متاثر ہوتا ہے۔

یہ مسئلہ اکثر اتلی نیٹ ورک کیبل والے حصوں میں ہوتا ہے، خاص طور پر نمایاں علاقوں میں۔ کیونکہ نمایاں جگہوں کی رنگت ہلکی ہوتی ہے، اگر سیاہی بہت زیادہ ہو تو یہ بہت نمایاں ہو جاتی ہے۔ یہ ایک اہم وجہ ہے کہ فلیکسوگرافک پرنٹنگ میں نمایاں علاقوں کو سنبھالنا مشکل ہے۔

01

اینیلکس رولر پر میش لائنوں کی تعداد پرنٹنگ پلیٹ لائنوں کی تعداد سے مماثل نہیں ہے۔

flexographic پرنٹنگ اور دیگر پرنٹنگ طریقوں کے درمیان اہم فرق anilox رولر میں مضمر ہے۔ پرنٹنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے اینیلکس رولر پر لائنوں کی تعداد اور پرنٹنگ پلیٹ پر لائنوں کی تعداد کا ملاپ بہت ضروری ہے۔ جب پرنٹنگ پلیٹ کے نمایاں حصے میں نقطے اسکرین پیٹرن رولر پر میش سوراخوں کو چھوتے ہیں، تو ان کا قطر سوراخ کے افتتاحی قطر سے چھوٹا ہوتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، نقطے پرنٹنگ کے دوران سوراخ میں گر جاتے ہیں. جب نقطے اور سوراخ الگ ہو جاتے ہیں، نہ صرف نقطوں کی سطح بلکہ آس پاس کے علاقے بھی سیاہی سے لپٹے جاتے ہیں، سبسٹریٹ میں منتقل ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں نمایاں جگہ ایک بڑے علاقے میں پرنٹ ہو جاتی ہے، جس سے سکرین کا رجحان بنتا ہے۔

مندرجہ بالا مسائل میں سے زیادہ تر ہائی-لائن پرنٹنگ میں ہوتے ہیں۔ اس مسئلے کو بہتر بنانے کا بنیادی طریقہ یہ ہے کہ اس بات کو یقینی بنایا جائے کہ اینیلکس رولر کے میش ہول کا سائز پرنٹنگ پلیٹ پر موجود سب سے چھوٹے نقطے کے قطر سے چھوٹا ہو۔

02

اینیلکس رولر پر ضرورت سے زیادہ سیاہی کی فراہمی

انیلکس رولر سیاہی کی منتقلی کے لیے میٹرنگ رولر ہے۔ استعمال شدہ انیلکس رولر کی قسم لاگو ہونے والی سیاہی کی مقدار کا تعین کرتی ہے۔ جب anilox رولر ضرورت سے زیادہ سیاہی منتقل کرتا ہے، تو یہ پرنٹنگ پلیٹ پر ضرورت سے زیادہ سیاہی کا سبب بنتا ہے۔ اگر مناسب طریقے سے انتظام نہ کیا جائے تو، یہ سیاہی نقطوں کے گرد جمع ہو سکتی ہے، جس سے پلیٹ کے جمنے کا پوشیدہ خطرہ پیدا ہو سکتا ہے۔

علاج آسان لیکن موثر ہے۔ انیلکس رولرس کا استعمال جو چھوٹے حجم کی سیاہی کو منتقل کر سکتے ہیں اس مسئلے کو نمایاں طور پر کم کر سکتے ہیں، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ سیاہی کی صحیح مقدار پلیٹ میں داخل ہو اور بالآخر سبسٹریٹ تک پہنچ جائے۔

03

ضرورت سے زیادہ پرنٹنگ پریشر

اگر سیاہی کا دباؤ بہت زیادہ ہے تو، پرنٹنگ پلیٹ پر نقطے دباؤ کے تحت بگڑ جائیں گے، جس کی وجہ سے بہت زیادہ سیاہی نقطوں پر جم جائے گی اور لامحالہ باہر کی طرف پھیل جائے گی۔ اس مقام پر، اگر پرنٹنگ پریشر کو مناسب طریقے سے نہ بڑھایا جائے تو رکاوٹ کا امکان بہت بڑھ جاتا ہے۔ دباؤ کی ترتیب کو مناسب سطح پر ایڈجسٹ کرنے سے سیاہی کی ضرورت سے زیادہ کمپریشن کو روکا جا سکتا ہے، اس طرح سیاہی کے جمع ہونے کو کم کر کے اعلی-معیار پرنٹ کے نتائج کو یقینی بنایا جا سکتا ہے۔

04

سیاہی نسبتا زیادہ واسکعثاٹی ہے ۔

انک viscosity flexographic پرنٹنگ کے معیار میں ایک اہم کردار ادا کرتا ہے. ہائی انک واسکاسیٹی سیاہی کی منتقلی کے معیار کو متاثر کرتی ہے، جس کی وجہ سے ڈاٹ کے گرد سیاہی جمع ہوتی ہے۔ سیاہی کی چپکنے والی کو کم اور زیادہ مناسب سطح پر ایڈجسٹ کرنا سیاہی کے جمع ہونے کے خطرے کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے اور سیاہی کے جمنے کے امکانات کو کم کر سکتا ہے۔