سگریٹ کے پیک کے استر کاغذ کا رنگ

کیا آپ ان اہم وجوہات کو جانتے ہیں جن کی وجہ سے سگریٹ کے پیک کے استر کاغذ اکثر رنگ میں فرق دکھاتا ہے؟

سگریٹ پیک لائنر پیپر ایک قسم کا پیکیجنگ پیپر ہے جو سگریٹ کے چھوٹے ڈبوں کی اندرونی تہہ کو لائن کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اس کا کام سگریٹ سے پانی کے ضیاع کو کم کرنا، اصل خوشبو اور ذائقہ کو محفوظ رکھنا اور سگریٹ کی شکل و صورت کو بہتر بنانا ہے۔



بڑی سگریٹ پیک کمپنیوں میں لائنر پیپر کے معائنے اور استعمال کے دوران رنگوں میں فرق کے مسائل کی اکثر رپورٹس آتی رہی ہیں۔ یہ سگریٹ پیک لائنر پیپر کی پیداوار اور کوالٹی کنٹرول کے عمل میں سب سے اہم جسمانی اشارے بھی ہے، اور صنعت اسے کلاس A اشارے کے طور پر بیان کرتی ہے۔



سگریٹ پیک کے لائنر پیپر میں رنگ کے فرق کی وجوہات



کام کے برسوں کے تجربے سے، سگریٹ پیک لائنر پیپر میں رنگ کے فرق متعدد عوامل سے متاثر ہوتے ہیں، جن میں بنیادی طور پر خام مال، پیداواری عمل، سامان اور ماحول شامل ہیں۔



01/ خام مال کے عوامل



سگریٹ پیک لائنر پیپر کے لیے بیس پیپر عام طور پر بلیچ شدہ لکڑی کے گودے سے تیار کیا جاتا ہے۔ گودا کے مختلف بیچز فائبر کی قسم، سفیدی اور پاکیزگی کے مواد میں مختلف ہوتے ہیں، جو لیب کی قدر کو متاثر کرتے ہیں اور بیس پیپر سبسٹریٹ میں رنگین انحراف کا براہ راست سبب بنتے ہیں۔



نیم-تیار شدہ بیس پیپر کو کوٹنگ کرتے وقت، کوٹنگ میں ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ جیسے روغن کا مواد انحراف کرتا ہے، جس سے پگمنٹ بیچوں کے درمیان رنگ کا فرق ہوتا ہے اور اس کے نتیجے میں بیس پیپر پر مجموعی طور پر رنگین فرق ہوتا ہے۔



02/ پیداواری عمل کے عوامل



(1) جامع مرحلہ



سگریٹ کے پیک کے لائنر پیپر کو لیمینیٹ کرتے وقت، چپکنے والی ارتکاز، سختی، لیمینیشن پریشر، اور خشک ہونے والے درجہ حرارت جیسے عوامل بیس پیپر کی موٹائی اور چمک کو متاثر کرتے ہیں، جس کے نتیجے میں استر کاغذ میں رنگین انحراف کا سبب بنتا ہے۔



(2) طباعت کا مرحلہ



پرنٹنگ کے دوران، سیاہی کی چپکنے میں اتار چڑھاؤ، پرنٹنگ کا غیر مساوی دباؤ، اور اینیلکس رولر پر میش گہاوں کے پہننے سے سیاہی کی منتقلی کی مقدار متضاد ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں مصنوعات کے ایک ہی بیچ میں رنگ کا فرق ہوتا ہے۔ رنگ کی نامکمل صفائی-پرنٹنگ پلیٹ، بقایا پرانی سیاہی، اور نئی سیاہی کی آلودگی بھی رنگ کی تبدیلی کا سبب بن سکتی ہے۔



(3) ابھارنے کا مرحلہ



سگریٹ پیک لائنر پیپر پیکیجنگ کی مولڈنگ ڈگری کو بہتر بنانے کے لیے، 90% سے زیادہ استر کاغذ کی مصنوعات ایمبسنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کرتی ہیں۔ ابھارنے کے طریقوں میں اسٹیل رول-سے-نیلان، اسٹیل رول-سے-اون پیپر رول، اور اسٹیل رول-سے-اسٹیل رول شامل ہیں۔ ایمبوسنگ کے طریقہ سے قطع نظر، ایمبوسنگ جتنی گہرائی میں ہوگی، چمک کی قدر L اتنی ہی کم ہوگی، لیکن رنگ کی قدریں a اور b بے قاعدہ طور پر مختلف ہوتی ہیں-کبھی زیادہ، کبھی کم۔



03/ ساز و سامان اور ماحولیاتی عوامل



(1) آلات کی درستگی کے مسائل



کوٹنگ اور پرنٹنگ رولرس کے پہننے سے گہا کم ہو جاتی ہے، سیاہی کے جمع ہونے میں کمی آتی ہے، اور منتقل شدہ پرنٹنگ سیاہی کی مقدار اسی کے مطابق تبدیل ہوتی ہے، جس سے سیمی-تیار شدہ مصنوعات کی رنگین اقدار a اور b پر براہ راست اثر پڑتا ہے۔



(2) تناؤ پر قابو پانے کے مسائل



ایک غیر مستحکم تناؤ کو کنٹرول کرنے والا نظام سمیٹنے کے دوران لائننگ پیپر کی متضاد اسٹریچ ریٹ کا سبب بنتا ہے، فی یونٹ رقبہ پر پگمنٹ کوٹنگ کی موٹائی کو تبدیل کرتا ہے اور رنگ میں فرق پیدا کرتا ہے۔



(3) ماحولیاتی اتار چڑھاؤ



پروڈکشن ورکشاپ کے درجہ حرارت اور نمی میں اتار چڑھاو بنیادی کاغذ اور سیاہی کی چپکنے والی نمی کو متاثر کرے گا، اس طرح کوٹنگز اور سیاہی کی منتقلی کی کارکردگی متاثر ہوگی۔ زیادہ نمی پگمنٹ کو کلمپ کرنے، کوٹنگ کی یکسانیت کو کم کرنے اور رنگوں میں فرق کا باعث بھی بن سکتی ہے۔



سگریٹ پیک لائنر پیپر میں رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے کے اقدامات



سگریٹ پیک لائنر پیپر میں رنگ کے فرق کے ذرائع کو حل کرنے کے لیے، خام مال کے داخلے، پیداواری عمل کے کنٹرول سے لے کر تیار شدہ مصنوعات کے معائنے تک، پورے عمل میں ایک بند-لوپ کنٹرول سسٹم قائم کیا جانا چاہیے۔ مخصوص کنٹرول کے اقدامات مندرجہ ذیل ہیں۔



01/ خام مال کے ماخذ پر رنگ کے فرق کا کنٹرول



ماخذ سے خام مال کے معیار کو مستحکم کرنا رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے کی بنیاد ہے۔



(1) فکسڈ خام مال کے سپلائرز اور مصنوعات کی وضاحتیں۔



بنیادی خام مال جیسے کہ لکڑی کا گودا، ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ، سیاہی، اور ایلومینیم فوائل مخصوص پوائنٹس پر فراہم کیے جاتے ہیں، جس کے لیے سپلائرز کو بنیادی اجزاء کی مستقل مزاجی کو برقرار رکھنے اور ہر بیچ میں رنگت اور سفیدی کے انحراف کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر، لکڑی کے گودے کی سفیدی کے انحراف کو ±2% کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، رنگ کا فرق ∆ سیاہی بیچوں میں Eab کو 0.8 کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور غیر-مطابق خام مال کو گودام میں داخل ہونے سے سختی سے منع کیا جاتا ہے۔



(2) خام مال کی تیاری کے لیے مخلوط بیچ کا نظام قائم کریں۔



ایک ہی قسم کے خام مال کے متعدد بیچوں کے لیے، مجموعی رنگ پر سنگل بیچ کے انحراف کے اثرات کو کم کرنے کے لیے انہیں مخصوص تناسب میں یکساں طور پر مکس کریں اور استعمال کریں۔ مثال کے طور پر، بیس پیپر کی تیاری کے دوران، ایک ہی مخصوص لکڑی کے گودے کے 3 ~ 5 بیچوں کو تناسب کے مطابق ملایا جاتا ہے اور پلپ کیا جاتا ہے، جس سے بیچوں کے درمیان سفیدی کے فرق کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاتا ہے۔



(3) پیشگی آزمائشی جانچ کا انعقاد کریں۔



نئے خام مال کے ہر بیچ کو ذخیرہ کرنے کے بعد، ایک پائلٹ پروڈکشن کی جاتی ہے۔ یہ جانچنے کے بعد کہ تیار شدہ مصنوعات کے رنگ کا فرق تقاضوں کو پورا کرتا ہے، پھر اسے بڑے پیمانے پر استعمال میں لایا جاتا ہے، بڑے پروڈکشن بیچوں میں بیچ کے رنگ کے فرق کے نقائص کے مسائل سے گریز کیا جاتا ہے۔



02/ پیداوار کے عمل کے دوران رنگ کے فرق کا استحکام کنٹرول



مستحکم پیداواری عمل رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے کا بنیادی حصہ ہیں، مختلف عملوں کے لیے ٹارگٹڈ کنٹرول کی ضروریات کی ضرورت ہوتی ہے۔



(1) بیس پیپر کی تیاری کا مرحلہ



عمل کے پیرامیٹرز کو مستحکم کریں اور گودا کا ارتکاز، پلپنگ ڈگری، اور سائز کے حجم کو کم سے کم حد میں اتار چڑھاؤ کے ساتھ رکھیں۔ مثال کے طور پر، گودا کے ارتکاز کے اتار چڑھاو کو ±0.2% کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہیے، درجہ حرارت کے اتار چڑھاو کو ±2 ڈگری کے اندر خشک کرنا، بیس پیپر کی یکسانیت اور سفیدی کو یقینی بنانا چاہیے۔ بیس پیپر کے لیے ایک درجہ بندی کا نظام نافذ کیا جاتا ہے، جس میں معیار سے زیادہ رنگ کے انحراف کے ساتھ بیس پیپر کو ہٹایا جاتا ہے تاکہ نا اہل خام اور معاون مواد کو اگلے عمل میں داخل ہونے سے روکا جا سکے۔



(2) طباعت کا مرحلہ



سیاہی کے اختلاط کے متحد معیارات قائم کریں، سیاہی، سالوینٹس اور اضافی اشیاء کا تناسب درست کریں، دستی سیاہی مکسنگ کے بجائے خودکار سیاہی مکسنگ کا سامان استعمال کریں، اور سیاہی مکسنگ کی درستگی کو بہتر بنائیں۔ پرنٹنگ کے دوران حقیقی وقت میں سیاہی کی viscosity کی نگرانی کریں، خود کار طریقے سے سالوینٹ شامل کریں، اور مستحکم چپکنے والی برقرار رکھیں؛ پرانی سیاہی کی باقیات کو نئی سیاہی کو آلودہ ہونے سے روکنے کے لیے سیاہی کے نظام اور پرنٹنگ رولر پیٹرن کو باقاعدگی سے صاف کریں۔ یکساں اور مستقل پرنٹنگ پریشر کو یقینی بنانے کے لیے پرنٹنگ آلات کے دباؤ کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں، دباؤ کے انحراف کی وجہ سے سیاہی کی منتقلی میں فرق سے گریز کریں۔



03/ آن لائن معائنہ اور عمل کی اصلاح کا کنٹرول



جدید سگریٹ پیک لائنر پیپر پروڈکشن میں رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے کا بنیادی طریقہ اصل وقت کی نگرانی اور پیداواری عمل کی خودکار درستگی حاصل کرنے کے لیے ایک آن لائن رنگ کے فرق کا پتہ لگانے کا نظام متعارف کرانا ہے۔ آن لائن کلر میٹرز پروڈکشن لائن کے اہم مقامات پر نصب کیے جاتے ہیں (کوٹنگ، پرنٹنگ کے بعد، اور سلائیٹنگ سے پہلے) مقررہ معیاری رنگ کے پیرامیٹرز کے مطابق حقیقی وقت میں ہر عمل کے مرحلے میں رنگ کے فرق کا پتہ لگانے کے لیے۔ جب رنگ کا فرق مقررہ حد سے بڑھ جاتا ہے، تو نظام خود بخود الارم کرتا ہے اور عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب رنگ کا فرق بہت گہرا ہوتا ہے، تو یہ خود بخود کوٹنگ کی مقدار کو کم کر دیتا ہے۔ جب یہ ہلکا ہوتا ہے، یہ خود بخود کوٹنگ کی مقدار کو بڑھاتا ہے، متحرک بند-لوپ کنٹرول کو حاصل کرتا ہے۔ آن لائن سسٹم خود بخود رنگوں کے فرق کے ساتھ ان علاقوں کو نشان زد بھی کر سکتا ہے جو موافق نہیں ہیں، اور بعد میں سلٹنگ کے عمل اسے ہٹا دیتے ہیں، جو غیر موافق مصنوعات کو مارکیٹ میں آنے سے روکتا ہے۔



04/ ماحول اور آلات کا روزانہ کنٹرول



پیداواری ماحول کے مستحکم حالات کو برقرار رکھیں، ورکشاپ کا درجہ حرارت 20~25 ڈگری کے درمیان اور نسبتاً نمی کو 50%~65% پر کنٹرول کریں، اور درجہ حرارت اور نمی کے بڑے اتار چڑھاو کی وجہ سے ہونے والے عمل کے پیرامیٹر کی تبدیلیوں سے بچیں۔



روزانہ سامان کی دیکھ بھال انجام دیں، رولر سطحوں، تناؤ کے نظام، اور معائنہ کے نظام کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں اور صاف کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سامان کی درستگی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔ مثال کے طور پر، آن لائن کلر میٹر کو روزانہ کیلیبریٹ کریں، ضرورت کے مطابق پرنٹنگ اینیلکس رولرس صاف کریں، ہفتے میں ایک بار کوٹنگ رولرس کے پہننے کو چیک کریں، اور آلات کے عوامل کی وجہ سے رنگ کے فرق کو فوری طور پر ختم کریں۔



05/ تیار شدہ مصنوعات کا معائنہ اور بیچ کنٹرول



ایک جامع تیار شدہ مصنوعات کے رنگ کے فرق کی جانچ کا نظام قائم کیا گیا ہے، معیاری رنگ کے نمونوں کو صنعت کے معیارات کے مطابق حوالہ کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، معیاری روشنی کے ذرائع (D65 معیاری روشنی کا ذریعہ) اور بینچ ٹاپ کلر میٹرز کا استعمال کرتے ہوئے تیار مصنوعات کے رنگ کے فرق کا پتہ لگانے کے لیے۔ جانچ کے لیے کم از کم پانچ نمونے تصادفی طور پر فی بیچ منتخب کیے جاتے ہیں۔ ضرورت سے زیادہ رنگ کے فرق والے بیچوں کو نااہل سمجھا جاتا ہے۔



ایک بیچ کلر ٹریس ایبلٹی سسٹم قائم کریں تاکہ ایک ہی بیچ کی مصنوعات مسلسل پیداواری عمل اور خام مال کو برقرار رکھیں۔ ہر بیچ سے پیداوار کے نمونے برقرار رکھیں؛ اگلی بار، بیچ کے رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے اور بیچوں کے درمیان ضرورت سے زیادہ رنگ کے فرق سے بچنے کے لیے پہلے معیاری نمونوں سے، پھر پچھلے بیچ کی مصنوعات کے ساتھ موازنہ کریں۔



سگریٹ پیکیجنگ پرنٹنگ کمپنیوں کی طرف سے رپورٹ کردہ رنگ کے فرق کے مسائل کے لیے، فوری طور پر پروڈکشن کے عمل اور ریکارڈ کے پیرامیٹرز کو ٹریس کریں، رنگ کے فرق کی وجوہات کی نشاندہی کریں، اور کنٹرول کے منصوبوں کو مسلسل بہتر بنائیں۔



سگریٹ پیک لائنر پیپر میں رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے کے لیے تین اہم تفصیلات پر توجہ دینے کی ضرورت ہے: سب سے پہلے، نگرانی کے حالات کو معیاری بنائیں، جن کا جائزہ معیاری روشنی کے ذرائع اور مشاہداتی زاویوں کے تحت ہونا چاہیے تاکہ عام روشنی کے ذرائع یا مختلف مشاہداتی زاویوں کی وجہ سے انسانی فیصلے کی غلطیوں سے بچا جا سکے۔ دوسرا، بیچ کے رنگ کے فرق اور اسٹوریج کے رنگ کے فرق کے درمیان فرق کریں۔ سٹوریج کے دوران، سگریٹ پیک لائنر پیپر روشنی اور آکسیڈیشن کی وجہ سے ہلکی رنگت کا تجربہ کر سکتا ہے، اس لیے معیاری نمونوں کو سیل کر کے روشنی سے دور رکھنا چاہیے، نمونے کی عمر کی وجہ سے ہونے والے فیصلے کے انحراف سے بچنے کے لیے باقاعدہ تبدیلی کے ساتھ؛ تیسرا، لاگت اور معیار کو متوازن کرنا، صنعت کے معیارات اور کسٹمر کی ضروریات کو پورا کرتے ہوئے رنگ کے فرق کو کنٹرول کرنے کی حد کو مناسب طریقے سے ترتیب دینا تاکہ پیداواری لاگت میں اضافہ کرنے والے ضرورت سے زیادہ کنٹرول سے بچ سکیں. ...