ایک مضمون میں لیبل فلیکسوگرافک پلیٹ کنٹرول کے اہم نکات کو سمجھیں!

ملک کی ماحولیاتی تحفظ کی پالیسیوں کے تیزی سے سخت ہونے کے ساتھ، اپنے منفرد سبز اور ماحول دوست فوائد کی وجہ سے حالیہ برسوں میں فلیکسوگرافک پرنٹنگ سب سے تیزی سے-بڑھتی ہوئی پرنٹنگ کا طریقہ بن گیا ہے۔ فلیکسوگرافک ٹکنالوجی میں نمایاں پیشرفت کے ساتھ مل کر، زیادہ سے زیادہ مخصوص پرنٹنگ سیکٹر (جیسے لیبلز، ایسپٹک مائع پیکیجنگ، پیپر کپ، پیپر بیگ، کارٹن، سانس لینے کے قابل فلمیں، اور لچکدار پیکیجنگ) فلیکسوگرافک پرنٹنگ کا استعمال کر رہے ہیں، جس کے نتیجے میں فلیکسوگرافک پرنٹنگ مارکیٹ کی بھرپور ترقی کی حوصلہ افزائی ہوئی ہے۔ اس کے ساتھ ساتھ، پلیٹ بنانے کے عمل اور لچکدار پلیٹوں کے کلیدی کنٹرول پوائنٹس پر بھی پرنٹنگ کمپنیوں کی توجہ حاصل ہوئی ہے، کیونکہ مستحکم معیار کی پلیٹوں کو پرنٹ کیے بغیر، بہترین معیار کا پرنٹ شدہ مواد تیار کرنا ناممکن ہے۔ فی الحال، گھریلو پرنٹنگ مارکیٹ میں استعمال ہونے والی لچکدار پلیٹیں زیادہ تر فوٹو حساس رال پلیٹیں ہیں، جنہیں مائع پلیٹوں اور ٹھوس پلیٹوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ اس مضمون میں، مصنف تھرموسینسیٹیو پلیٹوں پر توجہ مرکوز کرتا ہے، جو ٹھوس پلیٹوں کی ایک شاخ ہے، اور پلیٹ بنانے کے عمل اور تھرموسینسیٹیو پلیٹوں کے کلیدی کنٹرول پوائنٹس کا تفصیلی تعارف فراہم کرتا ہے۔

حصہ 1: لچکدار پلیٹ بنانے کا عمل

سب سے پہلے، آئیے لچکدار پلیٹوں کی بنیادی ساخت کو سمجھیں۔ مثال کے طور پر تھرموس سینسیٹیو ڈیجیٹل فلیکسوگرافک پلیٹ لینا، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔

شکل 1 سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ پلیٹ کے لچکدار ڈھانچے میں ایک حفاظتی فلم، بلیک فلم، فوٹو حساس رال کی تہہ، اور سپورٹ فلم شامل ہے۔ ان میں سے، حفاظتی فلم بنیادی طور پر دھول، نقصان، اور آکسیکرن کو روکنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے جو فوٹو حساسیت کو کم کر سکتا ہے؛ بلیک فلم پلیٹ کی سطح پر لیمینیٹ شدہ روایتی فلم کی جگہ لے لیتی ہے اور کندہ کاری کی مشین کے ذریعے امیجنگ کے لیے براہ راست بند کردی جاتی ہے۔ فوٹو حساس رال پرت رال، مونومر، فوٹو انیشیٹر، اور دیگر اضافی اشیاء پر مشتمل ہے، اور الٹرا وایلیٹ لائٹ کے تحت پولیمرائزیشن کے رد عمل سے گزرتی ہے۔ سپورٹ فلم کا استعمال فوٹو حساس رال کی تہہ کو سپورٹ کرنے اور ایک مستحکم پرنٹنگ پلیٹ بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔

اس کے بعد، آئیے لچکدار پلیٹ کے پلیٹ بنانے کے عمل پر-ایک نظر ڈالتے ہیں۔ خشک تھرمل ڈیجیٹل پلیٹ کو مثال کے طور پر لینا، جیسا کہ اعداد و شمار 2 اور 3 میں دکھایا گیا ہے۔

پلیٹ بنانے کے عمل سے-شکل 2 میں دکھایا گیا ہے، پلیٹ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے پلیٹ بنانے کے عمل میں ہر قدم کی نگرانی کرنا ضروری ہے-، اس طرح مستحکم پرنٹنگ پلیٹیں حاصل ہوتی ہیں۔ پلیٹ بنانے کی مخصوص ضروریات مندرجہ ذیل ہیں:

(1) اس سے پہلے کہ خام پلیٹ کا مواد پلیٹ بنانے کے مرحلے میں داخل ہو، خام مال کے ماڈل اور بیچ نمبر کو رجسٹر کرنے کی ضرورت ہے، اور اسی ماڈل کی پلیٹوں کو اسی بیچ کے مطابق درجہ بندی کیا جانا چاہیے۔ اس کے علاوہ، پلیٹوں کے ذخیرہ کرنے کے طریقہ کار پر بھی توجہ دی جانی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ فلیٹ رکھی گئی ہیں (عمودی جگہ لگانے سے نشانات ہوں گے)، خشک ماحول میں رکھا جائے، اور براہ راست سورج کی روشنی سے محفوظ رکھا جائے۔

(2) پیچھے کی نمائش سبسٹریٹ کی موٹائی اور ریلیف کی اونچائی کا تعین کرتی ہے۔ لہذا، پلیٹس کے ہر بیچ کے لیے بیک ایکسپوزر ٹیسٹ کروانا ضروری ہے، پلیٹ فراہم کنندہ کی طرف سے فراہم کردہ پیرامیٹرز کے مطابق نمائش کے وقت کو ایڈجسٹ کرتے ہوئے اس پلیٹ ماڈل کے اس بیچ کے لیے بیک ایکسپوژر ٹائم کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔ ٹیسٹنگ کے دوران لیمپ کی توانائی، لیمپ کے گرم ہونے-اور ایکسپوزر ٹیبل کے درجہ حرارت پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔

(3) لیزر امیجنگ مرحلے میں، وقتا فوقتا امیجنگ آلات کی توجہ اور کندہ کاری کی توانائی کو کیلیبریٹ کرنا ضروری ہے، اور انشانکن سازوسامان فراہم کنندہ کے فراہم کردہ طریقوں کے مطابق انجام دیا جا سکتا ہے۔

(4) مین ایکسپوژر، بیک ایکسپوزر کی طرح، اس پلیٹ ماڈل کے اس بیچ کے لیے مین ایکسپوزر ٹائم حاصل کرنے کے لیے بھی ٹیسٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اسی طرح، لیمپ انرجی، لیمپ وارم-اپ، اور ایکسپوزر ٹیبل کے درجہ حرارت پر توجہ دی جانی چاہیے۔

(5) پلیٹ دھونے کے مرحلے کے دوران، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ پلیٹ کے سامنے، پیچھے، بائیں اور دائیں دباؤ متوازن ہو۔ یہ سفارش کی جاتی ہے کہ پلیٹوں کو جمع کرتے وقت، دباؤ کو متوازن کرنے کے لیے دھونے کی سمت میں دونوں طرف 20 ملی میٹر ٹھوس پٹیاں ڈالیں۔

(6) چپکنے والی ہٹانے اور بعد کے-ایکسپوزر ٹریٹمنٹ کے مراحل کے دوران، ٹائم کنٹرول اور لیمپ انرجی کی احتیاط سے نگرانی کی جانی چاہیے۔

یہ بات قابل ذکر ہے کہ بیک ایکسپوزر اور مین ایکسپوزر ٹیسٹ کو اصل پیداواری عمل میں مختلف بیچوں کے مطابق ٹھیک-بنایا جا سکتا ہے، اور جانچ کے لیے خام مال استعمال کرنے کی سفارش نہیں کی جاتی ہے، کیونکہ فضلہ بڑا ہوتا ہے، اور اسے کچھ پلیٹوں کے ساتھ ملایا جا سکتا ہے جو پرنٹنگ پلیٹیں بناتے وقت بہت زیادہ مطالبہ نہیں کرتے، جیسے کہ فیلڈ پلیٹس، پی پلیٹس بنانے، شارٹ پلیٹس، وغیرہ میں تیل بنانے کی صلاحیت کو برقرار رکھنا ضروری ہے۔ پلیٹ- سازوسامان، روزانہ کی دیکھ بھال اور نگرانی میں اچھا کام کریں، معیاری آپریشنز بنائیں، اور انسانی عوامل کے اثرات کو کم کریں۔

PART.2 لچکدار پلیٹ کی پیداوار کے بارے میں اکثر پوچھے جانے والے سوالات

پلیٹ سازی پورے پرنٹنگ کے عمل کا ایک اہم حصہ ہے، اور پلیٹ بنانے کے عمل کی درستگی پرنٹنگ کے عمل کی عام پیش رفت کو براہ راست متاثر کرے گی۔ اصل پیداواری عمل میں، پلیٹ بنانے کا عمل پلیٹ سے متعلقہ مسائل کو پہلے سے روک سکتا ہے-، ڈاؤن ٹائم کو کم کر سکتا ہے، اور پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔ مندرجہ ذیل کچھ عام پلیٹ بنانے-سے متعلقہ پلیٹ کے مسائل اور پیداواری عمل میں حل ہیں۔

(1) پرنٹنگ پلیٹ ماؤنٹنگ رولر سے مماثل نہیں ہے، اس کی وجہ یہ ہو سکتی ہے کہ خام مال کی پلیٹ کی موٹائی مماثل نہیں ہے یا کاٹنے کا سائز بہت زیادہ ہٹ جاتا ہے۔

(2) جب ایکسپوزر مشین کے لیمپ کی عمر بڑھنے کی وجہ سے ایکسپوزر انرجی ناکافی ہوتی ہے، اگر بیک ایکسپوزر ٹائم سیٹنگ اس قسم کی پلیٹ کے لیے موزوں نہیں ہے، تو پرنٹنگ کا عمل نیچے کو رگڑنے جیسے مسائل کا باعث بن سکتا ہے (انڈر پلیٹ پرنٹنگ)، پرنٹنگ پلیٹ کا کنارہ اوپر یا کرل ہو جانا، بیس بیس گر جاتا ہے، موٹی موٹی ضرورت کو پورا نہیں کرتا ہے، بہت زیادہ آرام دہ اور پرسکون نہیں ہوتا ہے۔ افقی پٹیاں یا گیئر پرنٹنگ، دھبوں کے ساتھ ناہموار پرنٹنگ، لمبی لائنیں اور لہراتی پیٹرن وغیرہ؛ اگر یہ مرکزی نمائش کا لنک ہے، تو یہ نامکمل ین لائنز (اوور ایکسپوژر)، جھکی ہوئی یا نامکمل مثبت لکیریں (ناکافی نمائش کا وقت)، pinholes، مختلف رنگوں والے یا گندے دھبے، فیلڈ پر پرنٹنگ پلیٹ کے کنارے پہلے (بہت سخت کنارے)، اونچی- شکل میں پرنٹ نہیں کیے جا سکتے جیسے مسائل پیدا کر سکتے ہیں۔

مندرجہ بالا مسائل کے سامنے آنے کے بعد، ایکسپوزر مشین کے لیمپ کی توانائی کا پتہ لگانا یا لیمپ کو تبدیل کرنا، اور پھر پلیٹ کے مین اور بیک ایکسپوزر کو دوبارہ جانچنا ضروری ہے۔ جیسا کہ اوپر ذکر کیا گیا ہے، نمائش مشین کی مستحکم حالت کو برقرار رکھنے کے لیے لیمپ کی توانائی کی مسلسل نگرانی کرنا ضروری ہے۔

(3) پرنٹنگ کے عمل کے دوران، نمایاں نقطوں کو پرنٹ نہیں کیا جا سکتا یا نقطوں کی شکل خراب ہو جاتی ہے، جو کہ CDI لیزر کے مسائل بھی ہو سکتے ہیں، کوئی فوکس یا ناکافی توانائی، اس وقت، آپ کو لیزر فوکل لینتھ کیلیبریشن کے لیے فوکس سرچ کرنے کی ضرورت ہے۔

(4) جب ڈی-اسٹکنگ ٹریٹمنٹ اور پوسٹ- ایکسپوژر ٹریٹمنٹ نامناسب ہوں تو پروڈکشن کے عمل کے دوران خراب سیاہی کی منتقلی، گندی پرنٹ، پلیٹ کا تیزی سے پہننا، گرافکس کا نقصان اور پرنٹنگ پلیٹوں کا چپک جانا جیسے مسائل پیدا ہوں گے۔

مندرجہ بالا کچھ مسائل کی فہرست دیتا ہے جو پیداوار کے عمل میں پرنٹنگ پلیٹوں سے متعلق ہوسکتے ہیں، لیکن اس کا مطلب یہ نہیں ہے کہ مندرجہ بالا مسائل لازمی طور پر پرنٹنگ پلیٹوں کے ساتھ مسائل ہیں، اور مخصوص مسائل کا تجزیہ کرنے کی ضرورت ہے. ایک بار جب کوئی مسئلہ مل جاتا ہے، تو اسے ختم کرنے کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے اس وقت تک تجزیہ کیا جانا چاہئے جب تک کہ مسئلہ کی جڑ کا پتہ نہ لگ جائے۔

PART.3 لچکدار پلیٹ کا معائنہ

پلیٹ بننے کے بعد، پرنٹنگ کے عمل میں داخل ہونے سے پہلے تیار شدہ پرنٹنگ پلیٹ کا معائنہ کرنے کی ضرورت ہے۔ پلیٹ بننے کے بعد، پلیٹ بنانے والے کو پلیٹ کی مجموعی ترتیب کا معائنہ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جیسے کہ ترتیب کی معلومات، دستاویز کی معلومات، ین اور یانگ لائنوں اور متن، آزاد نقطوں اور گرافک حصے میں لمبی یانگ لائنوں کی جانچ کرنا۔ اس کے علاوہ، تیار شدہ پلیٹ کا بے ترتیب معائنہ کرنا ضروری ہے، اور ٹیسٹ آئٹمز میں بنیادی طور پر پرنٹنگ پلیٹ کی موٹائی، بیس بیس، ریلیف کی اونچائی، پرنٹنگ پلیٹ کی سختی وغیرہ شامل ہیں۔ تیار پلیٹ مکمل ہونے کے بعد، پیٹرن بنانے والے کو 2% اور 50% نقطوں کا بھی معائنہ کرنا چاہیے، خاص طور پر یہ جانچنے کے لیے کہ آیا %2 پر مکمل طور پر بصری طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے یا نہیں۔ مشین، اور ایک ہی وقت میں میگنفائنگ گلاس کے ساتھ جوڑ کر یہ مشاہدہ کریں کہ آیا دوسرے نقطوں کا قطر ضروریات کو پورا کرتا ہے، اور تصویر 4 میں دکھائی گئی کنٹرول پٹی کو پلیٹ میں شامل کیا جا سکتا ہے۔

واضح رہے کہ معائنہ اور جانچ کی اشیاء کو ڈیزائن کرتے وقت، انہیں کمپنی کی اصل صورت حال کے مطابق ترتیب دیا جانا چاہیے اور عملییت کو یقینی بنانا چاہیے۔

یہ مضمون خشک تھرمل پلیٹ بنانے کے عمل کو ایک مثال کے طور پر لیتا ہے تاکہ لچکدار پرنٹنگ پلیٹ کا تجزیہ کیا جا سکے-، عام مسائل، اور اہم کنٹرول پوائنٹس۔ دیگر مواد، جیسے سالوینٹس پر مبنی-یا پانی سے-دھوائی گئی پلیٹیں، کنٹرول کے طریقوں میں بڑی حد تک ملتے جلتے ہیں۔ امید ہے کہ اس مضمون کا اشتراک ہم مرتبہ کمپنیوں کی مدد کر سکتا ہے۔ واضح رہے کہ مختلف پرنٹنگ کمپنیوں کو پلیٹ بنانے کے مختلف طریقوں کے مطابق اپنی کمپنی کے لیے موزوں کنٹرول کے طریقے تیار کرنے چاہئیں، خاص طور پر معائنہ کے نشانات کو ڈیزائن کرتے وقت، آپریشنل سہولت پر غور کرنا ضروری ہے۔ اس کے علاوہ سامان کی باقاعدگی سے دیکھ بھال کی جائے، ریکارڈ رکھا جائے، جو ٹریکنگ کے لیے فائدہ مند ہو۔