آف سیٹ پریس آپریٹرز کے لیے لازمی پڑھیں: پرنٹنگ میں سیاہی کے رنگ کے انحراف کو حل کرنے کے لیے 4 کلیدی نکات!
آفسیٹ پرنٹنگ کے عمل کے دوران، رنگ کے تغیرات کافی عام ہوتے ہیں اور مختلف عوامل کی وجہ سے ہو سکتے ہیں، جیسے مشین کی غلط ایڈجسٹمنٹ، سیاہی کی ناکافی فراہمی، پانی کی سطح میں تبدیلی، یا کاغذ کے خراب معیار۔ اس کا مطلب ہے کہ پریس آپریٹر کو مستحکم اور مستقل سیاہی کو یقینی بنانے کے لیے مخصوص وجہ کی بنیاد پر درست ایڈجسٹمنٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
سیاہی کے رنگ کے تغیرات کا تجزیہ
01/ سیاہی کی فراہمی کے مسائل
سیاہی کی ناکافی یا ناہموار فراہمی رنگ کی تبدیلی کی ایک عام وجہ ہے۔ اس کی وجہ سیاہی کے چشمے میں سیاہی کی کم سطح، فاؤنٹین رولر کی غلط رفتار، یا مسدود سیاہی کے راستے ہو سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، اگر فاؤنٹین رولر بہت آہستہ گھومتا ہے، تو سیاہی کی منتقلی کم ہو جاتی ہے، جس سے رنگ ہلکا ہو جاتا ہے۔ اگر یہ بہت تیزی سے گھومتا ہے، تو بہت زیادہ سیاہی منتقل ہو جاتی ہے، جس سے رنگ گہرا ہو جاتا ہے۔
مزید برآں، oscillating رولر کی غلط پریشر ایڈجسٹمنٹ بھی سیاہی کی فراہمی کے مسائل کا سبب بن سکتی ہے۔ جب بھی فاؤنٹین رولر گھومتا ہے، دوہری رولر اس سے ایک بار رابطہ کرتا ہے، پھر ٹرانسفر رولر میں سیاہی منتقل کرنے کے لیے جھولتا ہے۔ وقت گزرنے کے ساتھ، پرنٹنگ کے دوران، oscillating رولر کا دباؤ بدل جاتا ہے۔ اگر فاؤنٹین رولر کے ساتھ رابطہ کا دباؤ بہت زیادہ ہے اور ٹرانسفر رولر کے ساتھ بہت کم ہے تو سیاہی منتقل نہیں ہوگی۔ لیکن اگر ٹرانسفر رولر کے ساتھ رابطہ بہت زیادہ ہے اور فاؤنٹین رولر کے ساتھ موثر رابطے کو روکتا ہے، تو بھی سیاہی منتقل نہیں ہوگی۔ ایسی صورتوں میں، آپریٹر کو دوہری رولر کے دباؤ کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر دباؤ پہلے ہی کافی حد تک ایڈجسٹ ہو چکا ہے لیکن دوغلی رولر، فاؤنٹین رولر، اور ٹرانسفر رولر کے درمیان رابطے کا دباؤ اب بھی درست نہیں ہے، تو ان تین پہلوؤں کو چیک کریں:
① گھومنے والا رولر گھٹ گیا ہے اور چھوٹا ہو گیا ہے۔ عام طور پر، قطر 59.5 ملی میٹر ہے، اور اگر یہ 1.0 ملی میٹر سے زیادہ پہنا جاتا ہے، تو دباؤ کی ایڈجسٹمنٹ یقینی طور پر متاثر ہوگی۔
② دوغلی رولر ایڈجسٹمنٹ میکانزم میں سکرو یا پرزے پہنے جاتے ہیں (شکل 1 دیکھیں)، جو مناسب پریشر ایڈجسٹمنٹ کو روکتا ہے اور پرزوں کی تبدیلی کی ضرورت ہوتی ہے۔
تصویر 1 انک رولر ایڈجسٹمنٹ میکانزم
③ سیاہی کو ایڈجسٹ کرنے کے طریقہ کار کو ہر ماہ ایک خاص آئل گن سے چکنائی کرنے کی ضرورت ہے (شکل 2) تاکہ اسے چکنا ہو۔ اگر تیل کم ہے تو، اندرونی حصے تیزی سے ختم ہو جائیں گے، اور دباؤ مناسب طریقے سے ایڈجسٹ نہیں ہو سکے گا۔
شکل 2: بیرونی بٹر آئی کے قریب
02/ پانی کے حجم میں تغیر
پرنٹنگ کے عمل میں سیاہی-پانی کا توازن ایک اہم عنصر ہے۔ بہت زیادہ یا بہت کم پانی سیاہی کے رنگ کے استحکام کو متاثر کر سکتا ہے۔ بہت زیادہ پانی سیاہی کو خارج کر سکتا ہے، جس کے نتیجے میں سیاہی کے ہلکے اور دھبے والے رنگ ہوتے ہیں۔ اگر پانی کی سطح بہت کم ہے تو، پرنٹنگ پلیٹ کی سطح خشک ہو جائے گی، جس کے نتیجے میں گندگی اور سیاہی کے رنگ کی یکسانیت متاثر ہوگی۔ اس کے لیے مشین مینیجر کو پرنٹنگ کے دوران نم ہونے والے حل کو کنٹرول کرنے میں کئی اہم نکات پر توجہ دینے کی ضرورت ہے:
(1) نم کرنے والے محلول کا پی ایچ اعتدال پسند ہونا چاہیے۔ نل کا پانی براہ راست استعمال نہیں کیا جانا چاہئے؛ اگر ممکن ہو تو، فلٹر شدہ صاف پانی کا استعمال کیا جانا چاہئے. نم کرنے والے محلول کی pH قدر کو 5.0~5.5 کے درمیان کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ اگر قدر انحراف کرتی ہے تو، نم کرنے والے محلول کا pH بدل جائے گا۔
(2) تیار شدہ ڈیمپنگ سلوشن کو 800~1200 μS/cm کے درمیان چالکتا برقرار رکھنا چاہیے۔ اگر چالکتا بہت زیادہ ہے، تو اس کا مطلب ہے کہ گیلے ہونے والے محلول میں بہت زیادہ نجاستیں ہیں، جو سیاہی کے اخراج کو تیز کرے گی۔ مشین کو پانی کے ٹینک فلٹر کپاس کو باقاعدگی سے تبدیل کرنا چاہئے۔ اگر ٹینک میں نم ہونے والا سیال بہت گندا ہے، تو اسے تبدیل کرنا چاہیے۔
(3) سنک میں جمع ہونے کو باقاعدگی سے صاف کریں۔ پرنٹنگ کے دوران، نمبر-رینس پلیٹ کی سطح پر پلیٹ واٹر رولر سے دھوئے گئے مادے سنک میں رہیں گے، خاص طور پر جب آفسیٹ پیپر بہت زیادہ پرنٹ کیا جاتا ہے، کیونکہ کاغذ کا پاؤڈر بھی ٹینک میں جم سکتا ہے۔ وقت گزرنے کے ساتھ، سنک کے نچلے حصے میں کیچڑ کی ایک تہہ جیسے ذخائر بنتے ہیں، جو پرنٹنگ کے دوران مختلف مادوں کے جمع ہونے کی وجہ سے ہوتی ہے۔ اگر اسے فوری طور پر صاف نہ کیا جائے تو یہ گیلے ہونے والے محلول کے ارتکاز اور پی ایچ کو متاثر کرے گا، جس سے سیاہی کا رنگ غیر مستحکم ہوگا۔
03/ کاغذ کی خصوصیات
مختلف کاغذات میں سیاہی جذب اور سطح کی خصوصیات مختلف ہوتی ہیں، جو سیاہی کے رنگ کو بھی متاثر کرتی ہیں۔ مثال کے طور پر، جب کاغذ کم ہموار ہوتا ہے یا سطح کھردری ہوتی ہے، تو سیاہی کا دخول بڑھ جاتا ہے، جس کی وجہ سے سیاہی ہلکی ہو جاتی ہے۔ ٹھوس پرنٹ حاصل کرنے کے لیے آپ کو سیاہی کی مقدار اور پرنٹنگ پریشر کو بڑھانے کی ضرورت ہے۔ جب کاغذ میں سیاہی کا جذب کم ہوتا ہے تو، سطح پر سیاہی جمع ہونے سے سیاہی بہت زیادہ سیاہ نظر آتی ہے۔ لہذا، مشین کے کپتان کو ڈیجیٹل نمونے کے مطابق رنگ کو ایڈجسٹ کرنے اور اگر ضروری ہو تو سیاہی کی مقدار کو کم کرنے کی ضرورت ہے۔
04/ پرنٹنگ پلیٹ اور ربڑ کے کپڑے کے مسائل
پرنٹنگ پلیٹ پر پہننے، ریت کے سوراخوں، یا ربڑ کے کپڑے کی عمر یا خرابی بھی سیاہی کے رنگ میں تبدیلی کا سبب بن سکتی ہے۔ پلیٹ پہننے سے گرافک اور ٹیکسٹ سیکشنز کی گہرائی کم ہو سکتی ہے، جس کے نتیجے میں سیاہی کے رنگ ہلکے ہوتے ہیں۔ میعاد ختم ہونے والی پرنٹنگ پلیٹوں میں تصاویر اور متن کے لیے سیاہی جذب بھی خراب ہو سکتی ہے، جس کی وجہ سے سیاہی ہلکی ہو جاتی ہے۔ ربڑ کے کپڑے کی عمر بڑھنے یا خراب ہونے سے سیاہی کی ترسیل کی کارکردگی متاثر ہوگی۔ مثال کے طور پر، اگرچہ کمبل کو نقصان نہیں پہنچا ہے، طویل استعمال کی وجہ سے اس کی سطح آہستہ آہستہ سخت ہوتی جاتی ہے۔ اسے سادہ گرافکس اور ٹیکسٹ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن فلیٹ اسکرین یا عمدہ کام کے ساتھ، منتخب منتقلی کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے پرنٹ کا معیار کم ہو جاتا ہے، اس لیے اسے نئے کمبل سے تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔
سامان کی ایڈجسٹمنٹ کے طریقے
01/ سیاہی کی فراہمی کو ایڈجسٹ کریں۔
(1) انک فاؤنٹین اور انک رولر کو چیک کریں۔
سب سے پہلے، چیک کریں کہ آیا انک ہاپر میں سیاہی کافی ہے۔ اگر سیاہی کی مقدار ناکافی ہے تو اسے فوری طور پر بھرنا چاہیے۔ اسی وقت، چیک کریں کہ آیا انک بالٹی رولر عام طور پر گھومتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ اس کی گردش کی رفتار پرنٹنگ کی رفتار سے ملتی ہے۔ عام طور پر، سیاہی بالٹی رولر کی گردش کی رفتار پرنٹنگ کی رفتار اور سیاہی کے حجم کی ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ کی جانی چاہیے۔ اگر سیاہی بہت ہلکی ہے تو، سیاہی بالٹی رولر کی رفتار کو مناسب طریقے سے بڑھایا جا سکتا ہے؛ اگر سیاہی بہت گہری ہے، تو رفتار کو مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہئے.
(2) سیاہی کا راستہ صاف کریں۔
ہموار سیاہی کی منتقلی کو یقینی بنانے کے لیے ہر دیکھ بھال کے دوران سیاہی کے راستے کو اچھی طرح صاف کرتے ہوئے، سامان کی باقاعدہ دیکھ بھال کریں۔ اگر سیاہی کے راستے میں رکاوٹیں یا سیاہی جمع ہوتی ہے، تو انہیں فوری طور پر صاف کیا جانا چاہیے تاکہ سیاہی کی رسد اور یکسانیت کو متاثر نہ کریں۔
02/ پانی کی مقدار کو ایڈجسٹ کریں۔
(1) پانی کے حجم کی ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس کو چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا پانی کی مقدار کو ایڈجسٹ کرنے والا آلہ پانی کی فراہمی کے استحکام اور یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے ٹھیک سے کام کر رہا ہے۔ کلیدی چیک: چیک کریں کہ آیا پانی کی بالٹی رولر کی سطح کرسٹلائز اور سخت ہو گئی ہے، آیا پانی کی بالٹی رولر اور میٹرنگ رولر کے درمیان دباؤ نارمل ہے، اور آیا پلیٹ رولر اور پرنٹنگ پلیٹ یا واٹر رولر کے درمیان دباؤ نارمل ہے۔ اگر پانی کا حجم بہت زیادہ ہے تو پانی کی فراہمی کو مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔ اگر پانی کا حجم بہت کم ہے تو پانی کی فراہمی میں اضافہ کیا جانا چاہیے۔ اہم نکتہ یہ ہے کہ پانی کے راستے میں کئی رولرس کے دباؤ کو معمول پر لایا جائے، جس سے پرنٹنگ بہت زیادہ ہموار ہو جاتی ہے۔
(2) نم کرنے والے محلول کی حراستی کو ایڈجسٹ کریں۔
کاغذ کے پانی کے جذب اور پرنٹنگ کے حالات کے مطابق نم کرنے والے محلول کی حراستی کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کریں۔ اگر کاغذ پانی کو اچھی طرح جذب کر لیتا ہے، تو گیلے محلول کی ارتکاز کو مناسب طریقے سے بڑھایا جا سکتا ہے۔ اگر کاغذ میں پانی کا جذب کمزور ہے تو، ارتکاز کو مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہیے۔
03/ پرنٹنگ پلیٹ اور ربڑ کے کپڑے کو ایڈجسٹ کریں۔
(1) پرنٹنگ پلیٹ کا معائنہ کریں۔
پرنٹنگ پلیٹ کے لباس کو باقاعدگی سے چیک کریں۔ اگر شدید لباس یا ریت کے سوراخ نظر آتے ہیں، یا اگر پلیٹ کی میعاد ختم ہو گئی ہے، تو اسے فوری طور پر تبدیل کریں۔
(2) ربڑ کے پیڈ کو چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا ربڑ کے کپڑے کی سطح ہموار ہے اور آیا یہ عمر رسیدہ، خراب یا سخت ہے۔ اگر ربڑ کے پیڈ کی سطح ناہموار ہے یا عمر بڑھنے کے آثار دکھاتی ہے، تو اسے فوری طور پر تبدیل کر دینا چاہیے۔
04/ پرنٹنگ پریشر کو ایڈجسٹ کریں۔
(1) رولر پریشر چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا امپریشن رولر، پلیٹ رولر اور کمبل رولر کے درمیان دباؤ مناسب ہے۔ اگر دباؤ بہت زیادہ ہے، تو یہ ضرورت سے زیادہ سیاہی کی منتقلی کا سبب بن سکتا ہے، جس سے رنگ گہرا ہو جاتا ہے۔ اگر دباؤ بہت کم ہے، تو یہ سیاہی کی ناکافی منتقلی کا سبب بن سکتا ہے، جس سے رنگ ہلکا ہو جاتا ہے۔
(2) دباؤ کو ایڈجسٹ کریں۔
رنگ میں تبدیلی کی بنیاد پر رولر پریشر کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کریں۔ اگر رنگ بہت گہرا ہے، تو آپ دباؤ کو قدرے کم کر سکتے ہیں۔ اگر رنگ بہت ہلکا ہے تو، آپ تھوڑا سا دباؤ بڑھا سکتے ہیں. مثال کے طور پر، اگر کاغذ کی سطح کھردری ہے اور سیاہی کو اچھی طرح جذب نہیں کرتی ہے، تو تھوڑا سا دباؤ بڑھنے سے سیاہی کاغذ کی سطح پر کھردری نالیوں میں گھسنے دیتی ہے، جس سے رنگ ننگی آنکھ کو گہرا نظر آتا ہے۔
ایڈجسٹمنٹ کے دوران احتیاطی تدابیر
(1) چھوٹی ایڈجسٹمنٹ
پرنٹنگ کا سامان ایڈجسٹ کرتے وقت، ایک ساتھ بہت زیادہ تبدیلی سے بچنے کے لیے چھوٹی ایڈجسٹمنٹ کرنے کے اصول پر عمل کریں۔ ہر ایڈجسٹمنٹ کے بعد، رنگ کیسے بدلتا ہے اس کی تصدیق کرنے کے لیے تھوڑی دیر کے لیے مشاہدہ کریں، پھر اصل صورتحال کی بنیاد پر مزید ایڈجسٹمنٹ کریں۔
(2) متعدد عوامل پر غور کریں۔
رنگ میں تبدیلی عام طور پر متعدد عوامل کا نتیجہ ہوتی ہے۔ لہذا، سامان کو ایڈجسٹ کرتے وقت، صرف ایک چیز کو ایڈجسٹ کرنے کے بجائے، سیاہی کی فراہمی، پانی کی مقدار، کاغذ کی خصوصیات، پلیٹ اور کمبل کی حالت اور دیگر عوامل پر غور کریں۔
(3) ایڈجسٹمنٹ کے عمل کو ریکارڈ کریں۔
تجربے کا خلاصہ کرنے اور مستقبل کے پرنٹنگ کے کام کے لیے حوالہ فراہم کرنے کے لیے ہر ایڈجسٹمنٹ کے پیرامیٹرز اور رنگ میں ہونے والی تبدیلیوں کا تفصیلی ریکارڈ رکھیں۔
پرنٹنگ کے دوران رنگ کی تبدیلی ایک پیچیدہ مسئلہ ہے۔ پریس آپریٹر کو بنیادی وجہ تلاش کرنے اور سازوسامان میں مناسب ایڈجسٹمنٹ کرنے کے لیے محتاط مشاہدے اور تجزیہ کی ضرورت ہے۔ سیاہی کی فراہمی، پانی، پلیٹ اور کمبل کے حالات، اور پرنٹنگ کے دباؤ کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کرنے سے، رنگ کے مسائل کو مؤثر طریقے سے حل کیا جا سکتا ہے، مستحکم اور مستقل پرنٹ کے معیار کو یقینی بنا کر۔ اسی وقت، ایڈجسٹمنٹ کے عمل کے دوران، آپریٹر کو چھوٹی ایڈجسٹمنٹ پر توجہ دینی چاہیے، متعدد عوامل پر غور کرنا چاہیے، اور ایڈجسٹمنٹ کی حکمت عملیوں کو مسلسل بہتر بنانے اور پرنٹنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے اچھے ریکارڈ رکھنا چاہیے۔