کیا گولڈ انک پرنٹنگ مسائل کا شکار ہے؟ 5 منٹ میں وجوہات سمجھیں!

کیا سونے کی سیاہی کی پرنٹنگ مسائل کا شکار ہے؟ 5 منٹ میں وجوہات سمجھیں!

سونے کی سیاہی سونے کے پاؤڈر سے بنی سیاہی ہے، اور عام رنگ کی سیاہی کے مقابلے میں، اس کا دھاتی رنگ ہے جو سنہری روشنی سے چمکتا ہے۔ یہ سنہری رنگ عیش و عشرت اور شان و شوکت کا احساس دلاتا ہے اور اکثر مصنوعات کی پیکیجنگ پر استعمال ہوتا ہے۔ یہ نہ صرف مصنوعات کو خوبصورت بناتا ہے بلکہ اس کی اضافی قیمت کو بھی بڑھاتا ہے۔ تاہم، چونکہ سونے کی سیاہی کا بنیادی خام مال پیتل کا پاؤڈر ہے، اس لیے کیمیائی طور پر یہ ایک فعال دھات ہے اور رنگین ہونے کا خطرہ ہے۔ اس مضمون میں، مصنف سونے کی سیاہی کی ساخت اور ساخت سے شروع ہوتا ہے، اس کی خصوصیات کا جائزہ لیتا ہے، اور برسوں کے عملی کام کے ساتھ مل کر، آپ کے حوالہ اور ترغیب کے لیے سونے کی سیاہی کی پرنٹنگ کے لیے کچھ احتیاطی تدابیر تجویز کرتا ہے۔

01

جن مو کمپوزیشن کی خصوصیات

دیگر سیاہی کی طرح، سونے کی سیاہی بھی روغن اور بائنڈر پر مشتمل ہوتی ہے۔ ان میں سے، روغن سیاہی میں رنگین ہوتے ہیں، جو سیاہی کو ایک خاص رنگ دیتے ہیں، جبکہ سونے کی سیاہی میں روغن بنیادی طور پر زمینی دھات کے پاؤڈر ہوتے ہیں، جو دراصل تانبے اور زنک کے مرکب سے بنے پاؤڈر ہوتے ہیں۔

سونے کے پاؤڈر میں زنک کا مواد عام طور پر تقریباً 8% ~ 30% ہوتا ہے۔ سونے کی سیاہی جس میں زنک کی مقدار 8% ~ 12% کے درمیان ہوتی ہے سرخی مائل ہوتی ہے اور اسے روایتی طور پر سرخ سونا کہا جاتا ہے۔ سونے کی سیاہی جس میں زنک کی مقدار 20%~30% کے درمیان نیلی ہوتی ہے-سبز ہوتی ہے اور اسے عام طور پر چنگجن کہتے ہیں۔ اور سرخ اور نیلے سونے کے درمیان سونے کو چنگ ہونگجن کہا جاتا ہے۔ گریوور پرنٹنگ میں، گولڈ انک مکسنگ میں عام طور پر 800 میش گولڈ پاؤڈر استعمال ہوتا ہے، اور گولڈ پاؤڈر کے ذرات کی سطح زیادہ تر سرفیکٹینٹس کے ساتھ لیپت ہوتی ہے تاکہ رال بائنڈر کے ساتھ بہتر تعلق کو یقینی بنایا جا سکے۔

02

سونے کی سیاہی کے استعمال کے لیے احتیاطی تدابیر

عام سیاہی کی طرح سونے کی سیاہی بھی بڑے پیمانے پر پرنٹ کی جاتی ہے لیکن اس کے روغن کی خاص نوعیت کی وجہ سے اسے ذخیرہ کرنے اور استعمال کرنے کے دوران کچھ خاص احتیاطیں کرنی پڑتی ہیں۔

حصہ 01

چونکہ سونے کی سیاہی ہوا اور پانی کے بخارات کے ساتھ کیمیائی طور پر آسانی سے رد عمل ظاہر کرتی ہے اور رنگت کا سبب بنتی ہے، اس لیے ضروری ہے کہ استعمال کے دوران اسے ہوا کے سامنے آنے سے روکنے کے لیے مناسب ذخیرہ اور حفاظتی اقدامات کیے جائیں۔ غیر استعمال شدہ سونے کے پاؤڈر کو مضبوطی سے سیل کیا جانا چاہئے۔

حصہ 02

چونکہ سونے کے پاؤڈر کی کیمیائی خصوصیات مستحکم نہیں ہوتیں، اس لیے تیزاب، اڈوں، کاربن اور سلفائیڈز سے رابطہ مختلف درجے کی کیمیائی تبدیلیوں کا سبب بن سکتا ہے، جس سے دھات کی چمک کم ہو جاتی ہے اور سونے کی سیاہی سیاہ ہو جاتی ہے۔ لہذا، سونے کی سیاہی کا استعمال کرتے وقت، بڑے-علاقے والے گھریلو لیپت والے کاغذ یا آفسیٹ پیپر کو پرنٹ کرنے سے گریز کریں، کیونکہ تیزابی کاغذ سازی سے تیار ہونے والا کاغذ تیزابی ہوتا ہے، اور پرنٹنگ کے بعد سونے کی سیاہی نہ صرف رنگ بدلتی ہے بلکہ اپنی چمک بھی کھو دیتی ہے۔

حصہ 03

سونے کی سیاہی کی آمیزش کے لیے معاون مواد کو تیزاب-پر مشتمل مواد استعمال نہیں کرنا چاہیے، بلکہ غیر جانبدار مادّے کا استعمال کرنا چاہیے۔

حصہ 04

سونے کی سیاہی کے استعمال کو "ضرورت کے مطابق پرنٹنگ" کے اصول پر عمل کرنا چاہیے، یعنی مکسنگ کا بیچ تقریباً 3 گھنٹے تک مسلسل پرنٹنگ کے لیے موزوں ہونا چاہیے، ضرورت سے زیادہ ایڈجسٹمنٹ سے بچنے کے لیے جس کی وجہ سے سونے کا پاؤڈر تیل میں زیادہ دیر تک رہتا ہے، ہوا کے سامنے آنے پر آکسائڈائزنگ اور خراب ہوتا ہے، اور اپنی سنہری چمک کھو دیتا ہے۔

حصہ 05

سونے کی سیاہی کو پرنٹ کرتے وقت، پرنٹنگ کی رفتار زیادہ تیز نہیں ہونی چاہیے، کیونکہ اگر مشین کی رفتار بڑھ جاتی ہے، تو سیاہی کے رولر کی رگڑ کی گرمی اس کے مطابق بڑھ جائے گی، اور سونے کی سیاہی آکسیکرن کی وجہ سے آسانی سے سیاہ ہو سکتی ہے۔

حصہ 06

آفسیٹ پرنٹنگ کا استعمال کرتے وقت، گولڈ پرنٹنگ کے لیے گیلا کرنے والے محلول میں تیزاب یا رال ہونا چاہیے تاکہ تیزابیت سے نم ہونے والے محلول اور سونے کے پاؤڈر کے درمیان ردعمل سے بچا جا سکے، جو سیاہی کو سیاہ کر سکتا ہے اور اس کی چمک کھو سکتا ہے۔

حصہ 07

سونے کی پرنٹنگ کرتے وقت، ربڑ کے رولرس کو درست طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے، اور ان کی پوزیشنز کو درست طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے تاکہ پرنٹنگ کے دوران سیاہی کی ناقص منتقلی کی وجہ سے سیاہی جمع ہونے سے بچا جا سکے، جس سے سونے کا پاؤڈر رولرس پر باقی رہ سکتا ہے اور طویل عرصے تک رگڑ کے بعد، سیاہی کی آکسیڈیشن اور رنگت کا باعث بنتی ہے۔

حصہ 08

سونے کی سیاہی پرنٹ کرنے کے لیے نیم-تیار مصنوعات کو ضرورت سے زیادہ اسٹیک نہیں کیا جانا چاہیے۔ بصورت دیگر، خشک ہونے کے دوران سیاہی سے خارج ہونے والی حرارت تیزی سے ختم نہیں ہو سکتی، جو آکسیکرن اور رنگت کا سبب بنے گی۔

حصہ 09

مشین کی سیاہی کی بالٹی اور رولر کو صاف کرنے کے بعد، اس کی سطح پر باقی رہنے والا نامیاتی سالوینٹ ابھی تک مکمل طور پر بخارات نہیں بن سکا ہے۔ اگر سونے کی سیاہی کی پرنٹنگ فوری طور پر کی جاتی ہے تو، سونے کی سیاہی سالوینٹس کے ساتھ رد عمل ظاہر کرے گی، جس سے رنگین ہو جائے گا۔

حصہ 10

اگر بیس کلر پر گولڈ پرنٹ کر رہے ہیں، تو مناسب مقدار میں خشک کرنے والا تیل شامل کرنے پر توجہ دیں تاکہ سیاہی اوور لیپ ہونے سے بچا جا سکے کیونکہ بنیادی سیاہی خشک نہیں ہوتی اور سونے کی سیاہی کے چمکدار رنگ کو متاثر کرتی ہے۔

حصہ 11

سونے کی سیاہی سے پرنٹ کرتے وقت، بنیادی رنگ عام طور پر پہلے پرنٹ کیا جاتا ہے، اور سونے کی سیاہی کی طرح مضبوط کوریج کے ساتھ ہلکی پیلی یا جعلی سونے کی سیاہی کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔ لیپت کاغذ یا کاغذ پر اچھی چمک کے ساتھ پرنٹ کرتے وقت، شفاف پیلی سیاہی کو بنیاد کے طور پر استعمال کرنا اور بھی بہتر کام کرتا ہے۔ ہلکی پیلی، شفاف پیلی، یا جعلی سونے کی سیاہی کو بنیادی رنگ کی سیاہی کے طور پر استعمال کرتے وقت، سونے کی سیاہی کی چمک کو بڑھانے کے لیے تقریباً 1% سونے کی سیاہی شامل کی جا سکتی ہے۔

حصہ 12

اگر گولڈ پرنٹنگ آفسیٹ پرنٹنگ ایک ہی بار میں مکمل ہو جاتی ہے، تو پلیٹ بنانے کے دوران اس عمل کی تلافی کی جانی چاہیے۔ پیلے رنگ کی پلیٹ بناتے وقت 50% نقطے ان جگہوں پر ڈالے جائیں جہاں سونے کی ضرورت ہو۔ اگر پرنٹ پر کوئی پیلے رنگ کی پلیٹ نہیں ہے، تو آپ ایک گرم ہلکا رنگ ادھار لے سکتے ہیں۔

خلاصہ یہ کہ سونے کی سیاہی کی رنگت کی بہت سی وجوہات ہیں۔ جب تک ہم سٹوریج اور استعمال کے دوران سونے کی سیاہی کی خصوصیات اور پرنٹ ایبلٹی کو صحیح طریقے سے سمجھتے اور اس پر عبور حاصل کرتے ہیں، اور مؤثر عمل کے اقدامات کرتے ہیں، ہم نہ صرف رنگین ہونے کو مؤثر طریقے سے روک سکتے ہیں بلکہ سونے کی پرنٹنگ کے معیار کو بھی بہتر بنا سکتے ہیں، اس طرح مصنوعات کی اضافی قیمت میں اضافہ ہوتا ہے۔