سگریٹ پیک رول اپ بہت سارے مواد استعمال کرتے ہیں اور کرلنگ کا شکار ہیں۔ اس چال کو بالکل توڑنے کے لئے استعمال کریں!

سگریٹ پیکیجنگ انڈسٹری میں الٹرا ہائی اسپیڈ سگریٹ پیکیجنگ مشینوں کی تشہیر اور وسیع پیمانے پر اطلاق کے ساتھ ، سگریٹ پیکیجنگ انڈسٹری میں سامان کی طلب میں تیزی سے اضافہ ہوتا جارہا ہے۔ کنڈلی پیکیجنگ کے طریقوں کا موجودہ رجحان بڑھ رہا ہے ، لیکن اصل پیداوار میں ، کنڈلی تمباکو کے مواد کی ضرورت سے زیادہ کھپت اور ضائع شدہ کوائل کور پر باقی مواد کی ایک بڑی مقدار جیسے مسائل موجود ہیں۔ اس سے نہ صرف پیداواری لاگت میں اضافہ ہوتا ہے ، بلکہ معیار کو بہتر بنانے اور کھپت کو کم کرنے کے لئے مختلف سگریٹ پیکیجنگ پرنٹنگ کمپنیوں کے اہداف کے خلاف بھی ہوتا ہے۔ اس وقت ، کنڈلی سگریٹ پیکیجنگ مواد کو پیداوار کی ضروریات کے مطابق جلدی سے ڈھالنے ، قلیل مدت میں مشین موافقت کو بہتر بنانے اور کھپت کو کم کرنے کا طریقہ ہمارے سامنے ایک اہم مسئلہ بن گیا ہے۔
کنڈلی مواد کے فوائد اور نقصانات
01/فوائد
(1) اچھی تسلسل کنڈلی کے مواد کو مسلسل کھانا کھلانے کی اجازت دیتا ہے ، مادی متبادل کی تعدد کو کم کرتا ہے اور پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے۔
(2) آٹومیشن کی اعلی ڈگری ، خودکار آلات کے ساتھ مل کر استعمال کرنے میں آسان ، خودکار پیداوار کو حاصل کرنا اور دستی آپریشن کے اخراجات کو کم کرنا۔
(3) جگہ کی بچت ، کنڈلی کے مواد ذخیرہ کرنے اور نقل و حمل کے دوران نسبتا space جگہ کی بچت ہیں۔
02/نقصانات
(1) مشین پر مواد کی موافقت کا مسئلہ۔ کچھ مواد کو کرلنگ ، موڑنے اور دیگر امور کا تجربہ ہوسکتا ہے جو عام استعمال کو متاثر کرتے ہیں ، جس کی وجہ سے سامان کی ناکامیوں کی اعلی تعدد اور یہاں تک کہ مصنوعات کے معیار کو بھی متاثر کیا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں مادی فضلہ ہوتا ہے۔
(2) خودکار سپلائینگ کا پتہ لگانے کے نظام میں مسئلہ۔ اس مواد کے لئے پتہ لگانے کے نظام کے ل high اعلی صحت سے متعلق کی ضرورت ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے تیز رفتار پیداوار کے دوران غلط سپلائی کا وقت ہوسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ مادی فضلہ اور اخراجات میں اضافہ ہوتا ہے۔
متعلقہ اثر انداز کرنے والے عوامل کے جواب میں ، ہم نے باکس پیکیجنگ پیپر رولس کی موافقت کو بہتر بنانے اور توانائی کی کھپت کو کم کرنے کے مقصد کو حاصل کرنے کے لئے کنڈلی ٹائپ سگریٹ پیکیجنگ مواد کو بہتر بنانے اور اس کا اطلاق کرنے کے لئے ایک ریسرچ گروپ قائم کیا ہے۔
پروجیکٹ کا اہم تحقیقی مواد
01/ملٹی مشترکہ مصنوعات کی ایک سے زیادہ سپلائینگ ضرورت سے زیادہ کھپت کا باعث بنتی ہے
پیداوار کے عمل میں بہت سارے ریوائنڈنگ جوڑ ہیں ، جو دراصل ہر لنک کے عمل پر قابو پانے کی وجہ سے ہوتا ہے۔

(1) سیاہی میں بہتری
مصنوع میں استعمال ہونے والی مرکزی رنگ سیاہی کے معیار کو بہتر بنائیں اور مصنوع کی نقائص کی وجہ سے غیر ضروری ٹائم ٹائم کو کم کریں۔ سونے کی سیاہی کی خوبصورتی کو بہتر بنائیں اور پرنٹنگ کے عمل کے دوران سونے سے پیچھے اور کھینچنے جیسے نقائص کی موجودگی کو کم کریں۔ جب سرخ سیاہی شامل کرتے ہو تو ، اسے 400 میش فلٹر کے ساتھ فلٹر کریں ، سیاہی واسکاسیٹی کو سختی سے کنٹرول کریں ، پیداوار کے عمل کے دوران پرنٹنگ لائن کے نقائص کو کم کریں ، اور ریوائنڈنگ جوڑوں کی تعداد کو کم کریں۔
(2) گرم مہربان عمل کی بہتری
ہاٹ اسٹیمپنگ پلیٹ کی بہتری: گرم مہر ثبت کی صحت سے متعلق کو یقینی بنانے اور پیداوار کے عمل میں گرم اسٹیمپنگ پلیٹ کے خاتمے کی وجہ سے لاپتہ اور ٹوٹے ہوئے نشانات کے مسئلے کو بہتر بنانے کے لئے تانبے کے کھوٹ کو ایلائی اسٹیل نقاشی پلیٹ سے تبدیل کیا گیا ہے۔
ایلومینیم ورق کے معیار کی بہتری: ایلومینیم ورق جوڑوں کی تعداد کو سختی سے کنٹرول کریں ، کاغذ کی لمبائی کے ساتھ ایلومینیم ورق کی لمبائی سے ملیں ، اور انٹرمیڈیٹ مادی متبادل کے جوڑ کی موجودگی کو کم کریں۔
upstream سپلائرز کے ساتھ بات چیت کرنے کے بعد ، ہم نے گرم اسٹیمپنگ پلیٹوں اور ایلومینیم الیکٹروپلیٹنگ کے معیار کو بہتر بنایا اور بہتر بنایا ، ٹائم ٹائم کو کم کیا اور پیدا ہونے والے جوڑوں کی تعداد کو کم سے کم کیا۔
(3) آن لائن پتہ لگانے کے لئے عیب کی لمبائی کا معلومات پر مبنی کنٹرول
پیداوار کے عمل میں ، ہر عمل میں عیب دار مصنوعات ناگزیر ہیں۔ ان ناقص مصنوعات کے وقفہ کی لمبائی کو درست طریقے سے ریکارڈ کرنے اور پلیٹ کی لمبائی کے بعد کے حساب کتاب کی سہولت کے ل we ، ہم نے پروڈکشن لائن پر ایک آن لائن پتہ لگانے کا نظام متعارف کرایا ہے ، جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔

چترا 1 آن لائن پتہ لگانے کا نظام
اعلی صحت سے متعلق سینسرز اور امیج کی شناخت کی ٹکنالوجی کے ذریعے ، ریئل ٹائم اسکیننگ اور پروڈکشن لائن پر مصنوعات کی کھوج کی جاتی ہے۔ ایک بار جب عیب دار مصنوع کا پتہ چل جاتا ہے تو ، نظام فوری طور پر اسے ریکارڈ کرتا ہے اور الگورتھم کے ذریعہ اس کے وقفہ کی لمبائی کا تجزیہ کرتا ہے۔ اس کے علاوہ ، ہمیں اس ڈیٹا کو اسٹور کرنے کے لئے ایک جامع ڈیٹا بیس سسٹم قائم کرنے کی ضرورت ہے اور پلیٹر کی لمبائی کے بعد کے حساب کتاب کے لئے بنیادی ڈیٹا سپورٹ فراہم کرنے کی ضرورت ہے ، جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔

چترا 2: ڈیٹا بیس سسٹم
(4) کاٹنے کے عمل کے جوڑ کا انفارمیشن ٹکنالوجی کنٹرول
سلیٹنگ کے عمل کے دوران ، نہ صرف ناقص مصنوعات کو ہٹا دیا جانا چاہئے ، بلکہ حقیقی مصنوعات کی لمبائی کو بھی چیک اور آن لائن ریکارڈ کیا جانا چاہئے۔ اس طرح سے ، مصنوعات کو جو ایک ساتھ چھڑایا جاسکتا ہے ان کو ملایا جاسکتا ہے تاکہ متعدد اسپلیس کی وجہ سے جوڑوں کی تعداد کو کم کیا جاسکے۔ ان اعداد و شمار پر کارروائی کرنے اور زیادہ سے زیادہ سلائی اسکیم کا تجزیہ کرنے کے لئے الگورتھم کا استعمال کریں۔
جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے ، حقیقی مصنوعات کی لمبائی کا پتہ لگایا جاتا ہے اور اعلی صحت سے متعلق پیمائش کرنے والے آلات کا استعمال کرتے ہوئے حقیقی وقت میں ریکارڈ کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد ، ان اعداد و شمار پر کارروائی کرنے اور زیادہ سے زیادہ سلائی اسکیم کا تجزیہ کرنے کے لئے الگورتھم کا استعمال کریں۔ مصنوعات کے معیار کو یقینی بناتے ہوئے زیادہ سے زیادہ جوڑوں کی تعداد کو کم سے کم کریں۔ اس کے علاوہ ، ہمیں تیز رفتار پیداوار کو یقینی بنانے کے ل the پروڈکشن لائن کی رفتار کو بھی کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے جبکہ جوڑوں کے معیار کو بھی یقینی بنانا ہے۔

چترا 3 اعلی صحت سے متعلق پیمائش کرنے والا سامان
مذکورہ بالا مختلف اصلاحات کے ذریعہ ، ہم نے فی رول میں جوڑوں کی تعداد کو 2-3 سے کم کردیا ہے ، جو نہ صرف مصنوعات کے معیار کو بہتر بناتا ہے بلکہ رول میں تبدیلی کی وجہ سے سگریٹ مشین کی بندش اور فضلہ کی تعداد کو بھی کم کرتا ہے۔ دریں اثنا ، جوڑوں میں کمی کی وجہ سے ، پیداواری لاگت اور مادی کھپت کو بھی کم کیا گیا ہے۔
02/مادی کرلنگ کی وجہ سے ضرورت سے زیادہ بقایا تمباکو مواد کے مسئلے کی بہتری
مادی کرلنگ کو متاثر کرنے والے اہم عوامل میں مصنوعات کی نمی کی مقدار اور سمیٹنے کا تناؤ شامل ہے۔
(1) نمی کا کنٹرول
نمی کا مواد مشین پر مادی موافقت کے اہم اشارے میں سے ایک ہے۔ کاغذ کی نمی کی مقدار جتنی زیادہ ہوگی ، مصنوعات کو نرم کریں گے۔ تاہم ، مشین سگریٹ کے پیکوں ، نمی کی مقدار ، اچھی مادی موافقت ، اور کنارے اور منہ کے دھماکے کا سبب بننے کا امکان کم ہے ، لیکن اس کی مصنوعات کو وارپنگ کا خطرہ ہے۔ کم نمی کی مقدار اور مصنوعات کی اچھی چپٹی ، لیکن مصنوعات بہت سخت ہے اور کاغذ کی صحت مندی لوٹنے میں اضافہ ہوگا ، جس کے نتیجے میں کمزور آسنجن ، کنارے کا دھماکہ اور مصنوعات کی سطح کی کریکنگ ہوگی۔ لہذا ، یہ ضروری ہے کہ پیداوار کے ماحول کے درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کیا جائے اور نسبتا falulance متوازن حالت کو حاصل کرنے کے لئے ، شکل 4 میں دکھایا گیا ہے ، خود کار طریقے سے نمی کا نظام انسٹال کریں۔

چترا 4: خود کار طریقے سے ہیمیڈیفیکیشن سسٹم
کنڈلی کی قسم اور فلیٹ قسم کے مواد کا کنٹرول مختلف ہے۔ سائٹ پر تفتیش کے ذریعے ، کنڈلی کار روم میں درجہ حرارت اور نمی 59.9 ٪ نمی اور 24.7 ڈگری درجہ حرارت پایا گیا۔
تفتیش کے نتائج کی بنیاد پر ، درجہ حرارت اور نمی کے چیمبر میں مختلف درجہ حرارت اور نمی کے ماحول کے تحت مصنوع میں ہونے والی تبدیلیوں کو تیار کیا گیا تھا ، اور ایک تجرباتی منصوبہ تیار کیا گیا تھا۔ تجرباتی نتائج کو جدول 1 میں دکھایا گیا ہے ، اور مختلف درجہ حرارت اور نمی کے تجربات سے پہلے اور اس کے بعد کرلنگ ڈگری کا موازنہ شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔ تجرباتی نتائج سے ظاہر ہوتا ہے کہ تجربے کے ذریعے حاصل کردہ کنڈلی نرم لیبل مواد کے لئے زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت اور نمی 22 ڈگری اور 60 ٪ نمی ہے۔

اعداد و شمار 5 مختلف درجہ حرارت اور نمی کے تجربات سے پہلے اور اس کے بعد کرلنگ کی ڈگری کا موازنہ
ٹیبل 1: درجہ حرارت اور نمی کی نقلی خانے میں نقل کردہ مختلف درجہ حرارت اور نمی کے ماحول کے تحت مصنوع کی تبدیلیاں

(2) رول ٹینشن کنٹرول
کاغذی نمی کے اجزاء کے مسئلے کے علاوہ ، غیر منقطع اور ناکارہ ہونے کے دوران تناؤ کا کنٹرول ایک اور اہم اشارے ہے جو کرلنگ کی طرف جاتا ہے۔ ساپیکش نقطہ نظر سے ، کنڈلیڈ مصنوعات کا بنیادی قطر چھوٹا ، اندرونی رنگ کی مصنوعات کی خرابی ، اور اس کے برعکس ، بنیادی قطر اتنا ہی بڑا ، چھوٹا سا اخترتی۔ تاہم ، اصل صورتحال یہ ہے کہ کور کا قطر جتنا چھوٹا ہے ، پرنٹنگ کے عمل کے دوران سمیٹنے کے لئے درکار تناؤ زیادہ ، اور سمیٹنے والی مشین کا استعمال کرتے ہوئے ناکارہ ہونے کے ل required ضرورت سے کم تناؤ۔ اس کے برعکس ، کور کا زیادہ قطر ، پرنٹنگ کے عمل کے دوران سمیٹنے کے لئے درکار تناؤ اتنا ہی چھوٹا ہے۔ تاہم ، سمیٹنے والی مشین کو کھولنے کے لئے درکار تناؤ میں اضافہ ہوگا ، جس سے مصنوعات کے ٹوٹنے کا خطرہ ہے۔
اس کے علاوہ ، جب فی ڈسک کی مصنوعات کی مقدار مستقل ہوتی ہے تو ، ڈسک کے کور کا قطر اتنا ہی بڑا ہوتا ہے ، جس کا بیرونی قطر ہوتا ہے۔ تاہم ، سمیٹنے والی مشین کی ناگوار یونٹ کی اونچائی محدود ہے اور وہ ضرورت سے زیادہ بڑے قطر والے کوروں پر غور نہیں کرسکتے ہیں۔ اس کے علاوہ ، اس بات پر غور کرتے ہوئے کہ ابتدائی طور پر اس پروڈکٹ کی تیاری میں کاغذی کور استعمال کیے گئے تھے ، یہ کور نقصان یا اخترتی کا شکار ہیں اور اس کا دوبارہ استعمال نہیں کیا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں ایک خاص ڈگری فضلہ ہوتا ہے۔
لہذا ، نایلان کور کی دو اقسام کو جانچ کے لئے منتخب کیا گیا تھا ، جس کی دیوار کی موٹائی 150 ملی میٹر کے اندرونی قطر ، 10 ملی میٹر دیوار کی موٹائی ، اور 160 ملی میٹر بیرونی قطر کے ساتھ ساتھ 150 ملی میٹر کے اندرونی قطر ، 15 ملی میٹر کی دیوار کی موٹائی ، اور 165 ملی میٹر بیرونی قطر ہے ، جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔ یہ ہے کہ نائیوں کے مادے کو منتخب کرنے کی وجہ یہ ہے۔ یہ وجہ ہے کہ نائییلون مادے کو منتخب کرنے کی وجہ یہ ہے۔ اخراجات کو کم کرنے کا مقصد۔

چترا 6: جانچ کے لئے دو قسم کے نایلان کور کا انتخاب
اس کے علاوہ ، سمیٹنے کی سختی کے عمل کے پیرامیٹرز کو بہتر بنایا گیا ، اور کاٹنے اور سمیٹنے والے تناؤ کو 115-120N میں ایڈجسٹ کیا گیا۔ جانچ کے عمل کے دوران ، تناؤ کی تین ایڈجسٹمنٹ اسکیمیں تھیں: 90-95N ، 95-100N ، اور 100-105N۔ ان میں ، تین ٹریڈ مارک پیپر رولس میں 90-95N پر ڈھیلے کور تھے ، ایک ٹریڈ مارک پیپر رول میں 95-100n میں ڈھیلے کور تھے ، اور 100-105N پر کوئی ڈھیلا رجحان نہیں تھا۔ لہذا ، 100-105N پر چلنے کا فیصلہ کیا گیا۔ مشین پر ٹریڈ مارک پیپر کا تجربہ کیا گیا ہے ، اور بنیادی پوزیشن پر ٹریڈ مارک پیپر کی فلیٹ پن کو کسی حد تک بہتر بنایا گیا ہے۔ مصنوع میں کوئی کرلیڈ کناروں یا ڈھیلے کور نہیں ہیں۔
نایلان کور کے اندرونی قطر کو 150 ملی میٹر تک ایڈجسٹ کرکے ، دیوار کی موٹائی 10 ملی میٹر تک ، اور بیرونی قطر 160 ملی میٹر تک ، اندرونی قطر 150 ملی میٹر تک ، دیوار کی موٹائی 15 ملی میٹر تک ، اور بیرونی قطر کو 165 ملی میٹر تک تجربہ کیا گیا اور مشین پر اس کی تصدیق کی گئی۔ کور کے ٹریڈ مارک پیپر کو چھوٹی چادروں میں کاٹنے کے بعد ، کرلنگ کی ڈگری بنیادی طور پر ایک جیسی تھی۔ جیسے جیسے دیوار کی موٹائی میں اضافہ ہوا ، دیوار کی موٹائی میں اضافے کے ساتھ مادی چھڑکنے کا وقت آگے بڑھانے کی ضرورت ہے ، اور باقی مواد میں کوئی خاص تبدیلی نہیں آئی۔
اس تصدیق سے اخذ کردہ نتیجہ یہ ہے کہ نایلان کور جس کا اندرونی قطر 150 ملی میٹر ، 10 ملی میٹر کی دیوار کی موٹائی ، اور 160 ملی میٹر کا بیرونی قطر مشین موافقت کی ضروریات کو پورا کرسکتا ہے۔
نتیجہ
آن لائن عیب کی لمبائی کنٹرول اور سلیٹنگ عمل مشترکہ کنٹرول کے ذریعہ ، مصنوعات کی اصلاح سے جوڑوں کی تعداد کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاتا ہے اور براہ راست کنڈلی مصنوعات کے استعمال میں اضافہ ہوتا ہے۔ ماحولیاتی درجہ حرارت اور نمی کو بہتر بنانے کے ساتھ ساتھ بازیافت شدہ رول کی کرل ڈگری نے ، مصنوع پر خشک اور گیلے موسموں کے دوران درجہ حرارت اور نمی کی تبدیلیوں کے اثرات کو واضح کیا ، بازیافت رول میں تبدیلی کو یکساں کردیا ، اور اس طرح کے عوامل کی وجہ سے متغیرات کو یقینی بنایا۔ پیداوار کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے نایلان مواد کی دوبارہ استعمال اور 10 ملی میٹر دیوار کی موٹائی کور کی عملیتا کی تصدیق کی۔
عین مطابق پروڈکشن کنٹرول اور ایڈوانسڈ سینسر اور تصویری شناخت کی ٹیکنالوجی کے ذریعہ ، کاٹنے کے عمل کی الگورتھم اور کنٹرول حکمت عملی کو مصنوعات کے نقائص کا درست پتہ لگانے اور لمبائی کے عین مطابق کنٹرول کے حصول کے لئے بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ اس سے نہ صرف مصنوعات کے معیار کو بہتر بنایا جاتا ہے ، بلکہ پیداواری لاگت اور مادی کھپت کو بھی کم کیا جاتا ہے ، جو کاروباری اداروں کی پائیدار ترقی کے لئے مضبوط مدد فراہم کرتا ہے۔
مستقبل میں ، ٹکنالوجی کی مستقل ترقی اور ترقی کے ساتھ ساتھ کمپنی کی مستقل جدت اور کوششوں کے ساتھ ، ہم کنڈلی مصنوعات کے اعلی استعمال کی شرحوں کے حصول میں زیادہ موثر اور موثر ہوں گے ، جس سے مینوفیکچرنگ انڈسٹری کو زیادہ سے زیادہ فوائد اور قدر ملیں گے۔